注压模塑提供了较高的强度、较好的尺寸控制，并改进了表面状态(外观)，这是因为采用了带有伸缩式膜腔与膜芯的模具而得到的，***过程中模具可以开启 1/8—l/2 in，并随后迅速压紧，似模具关闭那样。
由玻璃纤维、填充料和聚酯不饱和树脂制成的整体模塑料可以在机器上装上另外的专门设备来完成***模塑。将一活塞式供料机连接于机筒上，以强制供料，随后可以用两种不同的方式进行作业。一种带有传统的往复式螺杆，螺杆将物料推向前方，同时混炼和加热。这需要螺杆末端有一止过阀。防止物料返流回螺杆螺纹上，因为物料的粘度很低。另外一种方式是利用柱塞或活塞将物料压入模具模腔中，柱塞往往用于含玻璃纤维重量超过 22%的物料，因为这对纤维的损害较小，亦可得到较高的强度。
***早应用于热固性塑料成型的另一种工艺方法是压塑法(compression moulding)和压铸法(transfer Moulding)与它们相比，注塑法(Injection Moulding)的优缺点如xia：
注塑法比压塑法优越处是：较快的成型周期(2～3倍)过程自动化;制品变化较少;较低的人工费;高的生产能力。
注塑法相对于压塑法的缺点是：较高的设备和模具***;压塑法可以得到较高的制品强度和较好的表面光洁度。
压铸法的优点一般介于注塑法和压塑法之间。
***速度的程序控制是将螺杆的***行程分为3~4个阶段，在每个阶段中分别使用各自适当的***速度。
例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢***速度，在充模过程中采用高速***，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致(例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化tan中，全自动注塑机流水线，用高速***成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂)。
在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
高速***时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，安全帽全自动注塑机，可以采用较低的***压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，全自动注塑机，对制件较大部分能保证丰满。
但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧shang变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体***，使制件表面产生云雾斑。
改善方法：可通过加粗流道、加大浇口、加排气、升高料温、加大***压力、延长保压时间等措施进行改善。
6、表面影像
常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面，或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低。
改善方法：可通过修正型芯、顶针、母模面喷砂等方式处理，采用降低模面亮度、降低***速度、减小***压力等方式。
7、气纹
发生于进浇口处，多由于模温不高，***速度、压力过高，进浇口设置不当，进浇时塑料碰到扰流结构。
改善方法：可通过变更进浇口、流道打光、流道冷料区加大、进浇口加大、表面加咬花(通过调机或修模赶结合线亦可) 、升高模温、降低***速度、减小***压力等方式解决。
8、结合线
发生于两股料流汇合处，如两个进浇口的料流交合，绕过型芯的料流交合，是由于料温下降、排气不良所致。
改善方法：可通过变更进浇口，加冷料井，开排气槽或公模面咬花等方式，也可升高料温、升高模温等。
9、毛边
常发生公母模的结合处，由于合模不良所致，或是模面边角加工不当，成型上常由于锁模力不够，料温、压力过高等。
改善方法：可进行模具修正，重新合模，增加锁模力，降低料温，减小***压力，减少保压时间，降低保压压力等。
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