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塑料精密***成型时，这些模具设计要点你都明白吗？

在***成型设计中，除了应考虑一般模具设计事项外，还要特别考虑如下事项:

1)为了得到所要尺寸公差的制品，要考虑适当的模具尺寸公差。

2)要考虑防止产生成型收缩率波动。

3)要考虑防止产生成型变形.

4)要考虑防止产生脱模变形。

5)要使模具制作误差***xiao.

6)要考虑防止模具精度波动.

防止产生成型收缩率波动 精密***成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密***成型中，好的精密汽车零部件，收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的.

影响收缩率的主要因素

模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因家.

影响成型收缩率的主要因素有

(1)树脂压力，精密汽车零部件厂，(2)树脂温度，(3)模具温度，(4)浇口截面积，(5)***时间，(6)冷却时间，精密汽车零部件在哪买，(7)制品壁厚，(8)增强材料含盆，(9)定向性，(10)***速度。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。

(1)树脂压力

树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。

(2)模具温度

无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。

(3)浇口截面积 一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，这与树脂的流动性有关。

(4)制品壁厚度

制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，壁厚大，收缩率也大，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异.

(5)增强材料含量

用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了防止扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数.

(6)定向性

定向性虽有较大差异，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，由于壁厚和成型条件而有差异。

此外，还有产生成型后收缩。影响成型后收缩的主要因素有①内部应力缓和，②结晶，③温度，④湿度.

可采取的措施

(1)流道，浇口平衡

如上所述，收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，

要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前***hao取流道平衡。

(2)模腔排列

为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列

精密塑料模具的表面强化技术

高强度工程塑料的应用、玻纤等固体增强材料的使用，以及塑料制品的外观和尺寸精度要求的提高，都直接或间接地缩短了塑料模具的使用寿命，反复地抛光、修模，不仅容易使模具尺寸超差，还打乱了生产的稳定性。

塑料模具成型零部件的表面强化技术，可以显著增强模具表面强度，提高模具生产的稳定性，延长模具的寿命，因此，不断发展塑料模具表面强化技术，是现代模具工业提高塑料模具使用寿命的有效手段。

本文着重探讨以下几种塑料模具表面强化技术：

1．激光表面淬火技术

激光表面淬火是用高能的激光束快速扫描模具的表面，被扫描区域的金属表层温度瞬时升高到奥氏体相变点温度和熔点温度区间，然后快速冷却而完成表面淬火的技术。

相对于常规热处理来说，激光淬火的加热和冷却速度很快，碳原子来不及扩散，极易获得高碳马氏体，另外，晶粒的形核率提高，相变硬化层***较细，材料的硬度和耐磨性大大提高。

2．热扩渗技术

热扩渗技术是目前塑料模具表面强化采用***多的技术，主要包括渗碳、渗氮、碳氮共渗和氮碳共渗四种，通过在金属表层渗入元素改变表层金属化学组成的方法提高表面强度。同时，渗入氮和碳元素还可以提高模具材料的淬透性，材料表面的硬度、耐磨性、抗蚀性和抗咬合性也有较大提升。

渗碳和碳氮共渗需要较高的温度，模具可能会产生较大变形，因此，精密的塑料模具不适合采用该处理技术。渗氮和氮碳共渗所需温度较低，模具变形小，渗速快，广东精密汽车零部件，费用低，适用于精密的塑料模具的表面处理。

3．表面镀膜技术

表面镀膜技术也叫气相沉积技术，包括：物理1气相沉积（PVD）和化学气相沉积（CVD）两种，其目的是利用物理或化学的方法，把具有特殊性能的金属或稳定化合物以气相的形式沉积在模具表面，形成硬质膜或超硬膜，从而提高模具表面的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

采用物理1气相沉积法（PVD），在用S136耐蚀型塑料模具钢制作的光盘模具表面沉积一层DLC膜，表面硬度可以提高到85HRC，耐磨性显著提高，摩擦系数降低到0.02，模具寿命增强2-3倍。

采用化学气相沉积法（CVD），在用PRC耐蚀型塑料模具钢制作的模具表面沉积TiN涂层，可获得大于160HV的表面硬度，非常适合制造高耐磨、高精度和高耐蚀性的塑料模具。

精密塑料模具

由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。

1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。

2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

3. 表面粗糙度。把应用***多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。