注压模塑提供了较高的强度、较好的尺寸控制，并改进了表面状态(外观)，这是因为采用了带有伸缩式膜腔与膜芯的模具而得到的，***过程中模具可以开启 1/8—l/2 in，并随后迅速压紧，似模具关闭那样。
由玻璃纤维、填充料和聚酯不饱和树脂制成的整体模塑料可以在机器上装上另外的专门设备来完成***模塑。将一活塞式供料机连接于机筒上，以强制供料，随后可以用两种不同的方式进行作业。一种带有传统的往复式螺杆，螺杆将物料推向前方，同时混炼和加热。这需要螺杆末端有一止过阀。防止物料返流回螺杆螺纹上，因为物料的粘度很低。另外一种方式是利用柱塞或活塞将物料压入模具模腔中，柱塞往往用于含玻璃纤维重量超过 22%的物料，因为这对纤维的损害较小，亦可得到较高的强度。
***早应用于热固性塑料成型的另一种工艺方法是压塑法(compression moulding)和压铸法(transfer Moulding)与它们相比，注塑法(Injection Moulding)的优缺点如xia：
注塑法比压塑法优越处是：较快的成型周期(2～3倍)过程自动化;制品变化较少;较低的人工费;高的生产能力。
注塑法相对于压塑法的缺点是：较高的设备和模具***;压塑法可以得到较高的制品强度和较好的表面光洁度。
压铸法的优点一般介于注塑法和压塑法之间。
二、成型条件控制不当
如果***速度太快或太慢，***压力太低，保压时间太短，增压器压力不够，缓冲垫过大，喷嘴孔太小或温度太低，纤维增强塑料的填料分散性能太差，填料外露或铝箔状填料无方向性分布，料筒温度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都会导致塑件表面光泽不良。对此，应针对具体情况进行调整。
若在浇口附近或变截面处产生暗区，可通过降低***速率，全自动注塑机参数，改变浇口位置，扩大浇口面积以及在变截面处增加圆弧过渡等到方法予以排除。
若塑件表面有一层薄薄的乳白色，可适当降低***速度。如果由于填料的分散性能太差导致表面光泽不良，应换用流动性能较好的树脂或换用混炼能力较强的螺杆。
三、成型原料不符合使用要求
原料不符合使用要求也会导致塑件表面光泽不良。其产生原因及处理方法如下：
1.成型原料中水分或其他易挥发物含量太高，全自动注塑机供应商，成型时挥发成分在模具的型腔壁与熔料间凝缩，导致塑件表面光泽不良。应对原料进行预干燥处理。
2.原料或着色剂分解变色导致光泽不良。应选用耐温较高的原料和着色剂。
3.原料的流动性能太差，使塑件表面不密导致光泽不良。应换用流动性能较好的树脂或增用适量润滑剂以及提高加工温度。
4.原料中混有异料或不相溶的原料。应换用新料。
5.原料粒度不均匀。应筛除粒径差异太大的原料。
6.结晶型树脂由于冷却不均导致光泽不良。应合理控制模温和加工温度，对于厚壁塑件，如果冷却不足，也会使塑件表面发毛，光泽偏暗，解决的方法是将塑件从模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷压模中冷却定型。
7.原料中再生料回用比例太高，影响熔料的均匀塑化。应减少其用量。
四. 注塑制品色条色线色花分析
这种缺陷的出现主要是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，全自动注塑机，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域***泽差异。
主要解决办法：
(1)提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，全自动注塑机做鞋子的视频，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。
(2)在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。
(3)修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。
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