注压模塑提供了较高的强度、较好的尺寸控制，并改进了表面状态(外观)，这是因为采用了带有伸缩式膜腔与膜芯的模具而得到的，***过程中模具可以开启 1/8—l/2 in，并随后迅速压紧，似模具关闭那样。
由玻璃纤维、填充料和聚酯不饱和树脂制成的整体模塑料可以在机器上装上另外的专门设备来完成***模塑。将一活塞式供料机连接于机筒上，以强制供料，随后可以用两种不同的方式进行作业。一种带有传统的往复式螺杆，中底全自动注塑机，螺杆将物料推向前方，同时混炼和加热。这需要螺杆末端有一止过阀。防止物料返流回螺杆螺纹上，因为物料的粘度很低。另外一种方式是利用柱塞或活塞将物料压入模具模腔中，柱塞往往用于含玻璃纤维重量超过 22%的物料，因为这对纤维的损害较小，亦可得到较高的强度。
***早应用于热固性塑料成型的另一种工艺方法是压塑法(compression moulding)和压铸法(transfer Moulding)与它们相比，注塑法(Injection Moulding)的优缺点如xia：
注塑法比压塑法优越处是：较快的成型周期(2～3倍)过程自动化;制品变化较少;较低的人工费;高的生产能力。
注塑法相对于压塑法的缺点是：较高的设备和模具***;压塑法可以得到较高的制品强度和较好的表面光洁度。
压铸法的优点一般介于注塑法和压塑法之间。
3、“喷泉”效应
塑料熔体注入型腔时会形成“喷泉”效应，即玻纤会由内部向外表流动，与型腔表面接触，由于模具型腔表面温度较低，质量轻、冷凝快的玻纤被瞬间***，若不能及时被熔体充分包围，就会外露而形成浮纤。
由此可见，浮纤现象的形成，不仅与塑料材料组成和特性有关， 而且与成型加工过程有关， 有着较大的复杂性和不确定性。
玻纤增强塑料作为家用电器、汽车部件等重要的外饰件之一， 不仅要求有较高的阻燃、强度、硬度、抗冲击性和耐磨性，而且外观要求很高，表面不允许有气纹、水花、凹陷、浮纤、烧焦等缺陷。那么，如何解决“浮纤”现象呢?
传统的方法是在成型材料中加入增容剂、分散剂、润滑剂和防玻纤外露剂等添加剂来改进玻纤和树脂之间的界面相容性，提高分散相和连续相的均匀性，增加界面粘结强度，减少玻纤与树脂的分离，全自动注塑机做鞋子的视频，从而改善浮纤现象。但这些添加剂大多价格不菲，不仅增加了生产成本，全自动注塑机，而且对材料的力学性能也会有影响。近几年也有采取加入短纤或空心玻璃微珠的方法，利用小尺寸的短纤或空心玻璃微珠具有较好流动性和分散性的特点，实现改善浮纤的目的，但不足之处是使材料的冲击性能下降。
事实上，解决“浮纤”问题还可通过成型工艺来改善浮纤现象。合适的成型工艺条件， 对于改善浮纤现象至关重要。***成型工艺各要素对玻纤增强塑料制品的影响各不相同，下面进行简单介绍。
下列情况可以考虑采用高速高压***：
塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用 低压慢速不能完全充满型腔各个角落的;
壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速***，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的;
用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压***的。
对高ji精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，***hao采用多级***，全自动注塑机供应商，如二级、三级、四级甚至五级。
***压力的设定：
通常将***压力的控制分成为一次***压力、二次***压力(保压)或三次以上的***压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。
在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的***重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的***重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。
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