六. 注塑制品透明缺陷的原因分析
熔斑、银纹、裂纹聚ben乙烯、有机玻璃的透明制件，立式注塑机，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。
解决方法：
(1)消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
(2)降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
(3)增加***压力，降低***速度。
(4)增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
(5)改善流道及型腔排气状况。
(6)清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。
(7)缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚ben乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。
七. 注塑制品颜色不均的原因分析
造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法如下：
(1)着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。
(2)塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。
(3)对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
(4)制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
一、产生凹痕的原因
1、制品各部分厚度不同
2、模具内在压力不足
3、模具冷却不充分
4、由于冷却时间不足而产生的变形
二、相关联的知识
1、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率***gao的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。
2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。
3、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。
三、解决的方法
1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，立式注塑机供应，在产生凹痕的地方强制冷却。
2、短期的：在产生凹痕的地方补***边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。
3、长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。
四、于材料的差异
成型收缩性大的材料，凹痕也大。例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。
材料成型收缩率
PS0.002~0.006
PP0.01~0.02
PE0.02~0.05
五、参考事项：
1、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，滑板立式注塑机生产厂家，无论什么地方都是不一定的。接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，其他地方的压力降低就会产生凹痕。这一部分高压的残留，120t滑板立式注塑机，是制品的内部应力也大。在理想的状态下材料温度同模具温度的上升，材料流动性较好，并且射出在静压状态也变底。
2、在变化成型条件时，温度、压力、时间的组合应预先制作好的表格，按顺序进行，就可以早知道结果。首先时间变得很长后，每逢压力的微小变化也容易知道。应注意的是：得到温度变化时的结果，应该在***料之后，等温度降下后再生产时的结果。
欠注是指注料未完全充满模具型腔而导致制件不完整的现象，通常发生在薄壁区域或远离浇口的区域。对有些内部不重要又不影响美观的欠注可不用调整，若要调整的话可能导致披锋的出现。
引起欠注的原因是多方面的，主要有以下情况：
1.料量或垫料不足。适度调整到制件充填完整为止。
2.料筒温度过低。料温低时熔料粘度较大，充模时阻力也大，适当提高料温，可增强熔料流动性。
3.***压力或速度过低。熔料在型腔内的充填过程，缺乏足够的推动力继续向远程流动。提高***压力，使型腔内的熔料在冷凝硬化前始终获得充分的压力和料量补充。
4.***时间不足。要***完整一定重量的制件就需要一定的时间，若时间不足即表示***量不足，增加***时间到制件充模完整即可。
5.保压不当。主要是过早转压，即保压切换点调整过大，余下较多的料量靠保压压力进行补充，必然使制件重量不足而欠注，应重新调整保压转换位置到***jia点，使制件完整。
6.模温过低。制件形状和厚薄变化较大时，过低的模温会消耗过多的***压力，适当提高模温或重置模具水道。
7.射嘴与模具浇口配合不良。***时射嘴溢料，损失部分料量，重新调整模具，使其与射嘴良好配合。
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