怎样提高双螺杆挤出机的性能呢？
提高生产效率是新型同向旋转双螺杆挤出机开发研制的重要目标之一，它可以通过提高螺杆转速、增强塑化和混合能力等途径来实现。在相同螺杆转速下，增大螺槽的深度可使输送量大幅度增加。与此相应地要求螺杆的塑化和混合能力也随之增大，这就要求螺杆能够承受更大的扭矩。在高的螺杆转速下，物料在挤出机内的停留时间减少，有可能使物料塑化熔融、混炼不够充分。为此，需要适当增加螺杆长度，这些又必然导致双螺杆挤出机实际承载扭矩和功率的增加。
增大螺槽自由容积也是一个重要的因素。在加料段和脱挥段，螺纹元件具有大的自由容积是非常必要的，对于松密度物料，增大加料段自由容积和物料在螺槽中的充满程度，可大幅度提高挤出机的生产能力。提高扭矩和转速，需对减速分配箱进行精心设计。要大幅度地提高设备的扭矩指标，必将对传动箱的设计和制造水平提出更高的要求。扭矩越高，传动箱中齿轮、输出轴、轴承等零件的设计、制造精度、材质强度和热处理要求就越高，同时对螺杆的芯轴、螺纹元件和捏合盘等零件的设计制造精度要求也更高。因为要增大螺纹元件的自由容积，在螺杆外径不变的情况下，两螺杆中心距将减小，这必将使配比齿轮和止推轴承安装空间不够的问题变得更为突出。
关于挤出机传动系统设计的关键点分析：
1、考虑到强度和系列的连续性， 在同一中心距中齿数和改变模数应由大到小顺序递减， 不应跳跃减少。螺旋角应使高速级取大值低速级取小值， 使高速级轴向重合度增大， 达到运转平稳， 使低速级轴向力减少， 提高了轴承的使用寿命。速比分配应为非整数， 这是考虑到若加工后的齿轮有缺陷时， 工作时不在配对齿轮的相同部位出现。
2、尽可能减少传动链。传动链增多， 意味着传动机构增多， 整个传动系统外形几何尺寸增大， 带来的其他问题也随之增加。
3、尽可能减少传动箱箱体的分箱面， 同时要注意箱体水平面两个方向的几何尺寸不要太大。 ( 5) 转矩的均匀分配及多驱动的等效驱动。转矩的均匀分配和多路的等效驱动与具体的传动形式有关， 也与齿轮齿数的选配、齿形参数的选取有关， 同时要达到转矩的对均匀传递。
4、双螺杆挤出机变位系数的选取应根据具体的设计要求将变位系数取为佳值。因为不同的变位系数对齿轮的接触强度和弯曲强度的影响是不同的， 可将齿轮的变位系数全部取成一致， 在系列设计时计算容易， 且不易发生差错; 好全部采用角变位， 并且使变位系数总和大于0， 这样可以提高齿根弯曲强度。
5、双螺杆挤出机设计时尽量增加公用齿数， 对设计和批量生产均有好处。
双螺杆挤出机的操作流程分析：
1、开机前检查与准备
1) 检查主料斗和盛料盒内有无***，若有应及时清理干净；
2) 启动油泵，开、闭减压阀，使油压在0.05~0.2Mpa之间
3) 开启冷却水循环系统。
2、开机程序
1) 合上开关及接触器，调整温度表，使实际温度达到设定温度后，保持20~30分钟；
2) 当某段温度高于设定温度5o时启动水泵，双螺杆挤出机用途，调整调压阀，使水压在0.2~0.3Mpa内，控制温度波动；
3) 按联轴器所示旋转方向用手盘动螺杆，应运动自如，旋转不少于一周；
4) 向主机料斗口加入已高混的物料；
5) 开启进出自来水阀门，并启动风刀。
6) 启动切利机处于低速运行状态，并启动振动筛；
7) 启动油泵，时1分钟，使油压稳定在0.05~0.2Mpa范围；
8) 启动主电机缓慢提速至30~50r/min
9) 启动喂料机缓慢加料，河源双螺杆挤出机，使主机负荷电流不大于额定电流50%，双螺杆挤出机订购，并保证喂料口不积料
10) 模口出条后，主机提速至150~500r/min
11) 缓慢加大喂料量，保证电流不超过额定电流的70~80%
12) 料条入水向前导引，与出条挤出速度相一致，出水槽用剪刀剪去头部，使料条在Φ2~Φ4之间
13) 过风刀，调整切利机速度，与挤出速度相匹配
3、停机程序
1) 停止喂料，缓慢降低主机转速，使主机电源减少至额定电流的25~30%，主机转速至30r/min运行1~2分钟。
2) 同时同步降低主机转速，与出条速度匹配
3) 主机模板不出料时，异向双螺杆挤出机，主机调速旋转回零，停主机
4、 生产中应遵守的有关规定要求：
1) 料斗内严禁有金属***进入，以免损坏螺杆；
2) 开车前必须盘动螺杆，使其旋转一周以上；
3) 正常操作，主机低速空负荷运转不允许超过2分钟；
4) 开机时机头方向严禁站人，以防物料喷出伤人；
5) 依据操作记录设定工艺条件不得超过一定的速；
6) 清理工作中切忌水或油进入电气控制柜内，切忌拉或碰各种线头，以防松动受潮；
7) 经常检查各润滑点，包括强制注油及油杯加压润滑；
8) 注意观察软水水质变化，若变黑应及时更换。
9) 理顺料条时应用手或塑料条，用金属条；
10) 严禁接触设备各转动部件。
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