产品变色
一、设备方面（1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。（2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。（3）机筒中有障碍物，2100T二手海天注塑机，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属***，不断磨削使塑料变色。
二、模具方面（1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，塑料。（2）模具浇口太小。
（3）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。（4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。
三、工艺方面（1）螺杆转速太高、预塑背压太大。（2）机筒、喷嘴温度太高。（3）***压力太高、时间过长，***速度太快使制品变色。
四、原料方面（1）物料被污染。（2）水分及挥发物含量高。（3）着色剂、添加剂分解。
黑斑或黑液
造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：
一、设备方面（1）机筒中有焦黑的材料。（2）机筒有裂痕。（3）螺杆或柱塞磨损。（4）料斗附近不清洁。
二、模具方面（1）型腔内有油。（2）从顶出装置中渗入油。
三、原料方面：（1）原料不清洁。（2）润滑剂不足。
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1.基本工艺流程
伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：
原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验
2.原材料准备
橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：
生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；
块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；
粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；
液态配合剂需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；
3.塑炼
生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，注塑机，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。
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注塑机是将塑料的热加工特性和金属的熔融压铸成型原理结合起来的一种专用设备。***初的柱塞式注塑机，到了40年代末才发展出预塑化螺杆式注塑机。此后，发展的***主要是围绕着预塑化螺杆式注塑机进行，已线以后出现双螺杆、排气式等***形式。
1980年法国制造出当时世界上大的螺杆注塑机，一次***容量达170kg.从80年代到近几年，注塑机的发展主要集中在几个方面：即精微自动化控制系统及各种辅助设备在自动化模塑中的应用；精密机械及高性能液压系统的配合；各种专用注塑机的开发及电脑辅助设计对复杂形状制件塑料流动分析以决定优良的注塑条件；各种节能技术在注塑机上的应用。
下一个设备工作周期中，螺杆末梢止逆问关闭，防止物料沿螺杆返回。螺杆梢和进料螺杆的作用有如注料柱塞，将塑料压人模具。往复式螺杆的优点包括减少了塑料的停留时间，自洁螺杆和螺杆梢。这些优点在加工热敏性材料以及当采用带色原料或树脂品种变更时，螺杆和机筒都要清理时，都是关键所在。
目前广泛应用的合模装置设计包括：肘杆式合模装置、液压式合模装置和液压一机械式合模装置。肘杆式合模装置鉴于其设计在制造时成本低，适用于小吨位设备。其特点包括闭锁作业的高机械效益、内设锁模减慢装置、模具损坏慢以及快速的合模操作。
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