一、收缩率
热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下:
① 塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形式的体积变化，内应力强，***在塑件内的残余应力大，分子取向性等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
② 塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑料内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向、密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
③ 进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、分布密度、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小，但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
④ 成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对晶体料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小，但方向性大。
注塑压力高，熔融料黏度差小，液态硅胶注塑机，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量地减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑料收缩情况。
8.射嘴孔受损或部分堵塞。选择座退生产时，射嘴与模具因长时间的不断撞击，易使***孔逐浙变小，即料流通道变小，料条的面积比容增大，会令冷料堵塞射嘴孔或消耗过多***压力。应拆下射嘴修复或清理，适当重置射座前进终止位置，将撞击力降低至合理值。
9.过胶环磨损。螺杆头上的止逆环与推力环磨损间隙大，***时不能有效地截止，使前端已计量好的熔料产生逆流，损失***分量，导致制件不完整。
验证过胶环磨损方法：待上一循环***完成后即转换为手动操作模式，并将***压力和速度调节在较低值，再执行储料完成。此时观察手动执行射胶时，螺杆位置指示尺的前进受阻程度，亦即是检查过胶环的漏流程度。受阻越少，漏流程度越大。
对磨损程度大的过胶环，应尽快更换处理，否则勉强进行生产，产品质量就不能保证。
10.模具排气不良。在***过程中，固态硅胶注塑机，模腔内的空气来不及从分型面或顶针缝隙处排出令***后进入的熔料在模腔内被不断压缩的高气压所阻挡，在料流的末端处留下受阻而不能熔合的缺陷。
在分型面对应阻气位置开设适度排气通道。如阻气位不在分型面，可利用原有的司套或顶针改设内部排气亦可，或是重新选择浇口位置，使空气按预计的位置排出。
11.制件肋位太薄或太深。这些都是容易储藏空气的死角，硅胶注塑机，亦是充模困难的地方，应加厚肋骨胶位或增加根部圆弧角，液体硅胶注塑机，***彻底的方法是加设排气措施。
12.分流道或浇口通道不均。由于模具制造技术和设计水平的不断提高，对单头模胶的流道设计绝大多数是合理和满足成型要求的。这里所指的是多腔式的流道分布，往往各浇口存在微小的差异，就会导致***到各模腔的料流分量不均，使有些型腔填满，有些型腔仍然欠注。
立式注塑机-嵌件成型(insertmolding)指在模具内装入预先预备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的资料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
基体上注塑成型(out-sertmolding)指在金属板面的部分上注塑成型件嵌入的工法。上述二种成型工法本质上是相同的。其特色如下：
1、树脂的易成型性、曲折性与金属的刚性、度及耐热性的彼此组合补充可结实地制成杂乱精巧的金属塑料一体化产品。
2、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的道电性的组合，制成的成型品能满足电气产品的基本机能。
3、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
4、嵌件品不尽限于金属，也有布、纸、电线、塑料、玻璃、木材、线圏类、电气零件等多种。
5、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的曲折弹性成型品，经过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去摆放密封圏的杂乱作业，使得后工序的自动化组合更容易。
6、因为是熔融的资料与金属嵌件的接合，与压入成型法相比较，金属嵌件空隙能够规划得更狭窄，复合产品成型的可靠性更高。
7、选择恰当的树脂和成型条件，即是对于易変形破损的产品(如玻璃、线圈类、电气零件等)，经过树脂也可密封固定。
8、选择恰当的模具结构，嵌件品也可彻底封入树脂内。
9、嵌件成型后，经过去芯孔处理，也可制成帯有中空凹槽的产品。
10、立式注塑机与机械手、嵌件品整列设备等的组合，嵌件成型工程大都可完成自动化出产。
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