2.操作方法
立式注塑机
①装模：首先将移模机构推至***高位，塑料模装在移动模板上，然后旋下固定模板，校正塑料模上模和固定模板并将螺旋拧紧，将塑料模下模紧固于移动模板上，***后运行移模机构，检查模具位置是否正确。②料筒加热：接通电器控制箱的电热开关，在料筒内加入塑料，充分加热使塑料熔化。③注塑：接通电磁阀使移模机构上升与塑料模具闭合，将***柱塞压入料筒进行注塑。
卧式注塑机
①打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。②在料斗内加足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料***hao先经过干燥。③盖好机筒上的隔热罩。④检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。⑤启动开关进行注塑加工。
八. 注塑制品颜色及光泽缺陷的原因分析
正常情况xia，注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但经常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这种原因及解决方法分析如下：
(1)模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。
(2)模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。
(3)料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。
(4)加工压力过低、速度过慢、***时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。
(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。
(6)防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
(7)使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，生产注塑机厂家，使用的润滑剂质量差。
(8)锁模力要足够。
九. 注塑制品银纹的原因分析
注塑制品银纹，包括表面气泡和内部气孔。造成缺陷的主要原因是气体(主要有水汽、分解气、溶剂气、空气)的干扰。具体原因分析如下：
机台方面：
(1)料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。
(2)加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。
2.模具方面：
(1)排气不良。
(2)模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。
(3)浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。
(4)冷却通路漏水进入型腔。
3.塑料方面：
(1)塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有***性屑料(屑料极易分解)，应充分干燥塑料及消除屑料。
(2)从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，***hao在机台上装干燥器。
(3)塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。
(4)塑料受污染，混有其它塑料。
4.加工方面：
(1)设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，***时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段***速度
(2)背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。
(3)料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。
8.射嘴孔受损或部分堵塞。选择座退生产时，注塑机厂家招聘信息，射嘴与模具因长时间的不断撞击，易使***孔逐浙变小，即料流通道变小，料条的面积比容增大，小型注塑机厂家，会令冷料堵塞射嘴孔或消耗过多***压力。应拆下射嘴修复或清理，适当重置射座前进终止位置，将撞击力降低至合理值。
9.过胶环磨损。螺杆头上的止逆环与推力环磨损间隙大，***时不能有效地截止，使前端已计量好的熔料产生逆流，注塑机厂家，损失***分量，导致制件不完整。
验证过胶环磨损方法：待上一循环***完成后即转换为手动操作模式，并将***压力和速度调节在较低值，再执行储料完成。此时观察手动执行射胶时，螺杆位置指示尺的前进受阻程度，亦即是检查过胶环的漏流程度。受阻越少，漏流程度越大。
对磨损程度大的过胶环，应尽快更换处理，否则勉强进行生产，产品质量就不能保证。
10.模具排气不良。在***过程中，模腔内的空气来不及从分型面或顶针缝隙处排出令***后进入的熔料在模腔内被不断压缩的高气压所阻挡，在料流的末端处留下受阻而不能熔合的缺陷。
在分型面对应阻气位置开设适度排气通道。如阻气位不在分型面，可利用原有的司套或顶针改设内部排气亦可，或是重新选择浇口位置，使空气按预计的位置排出。
11.制件肋位太薄或太深。这些都是容易储藏空气的死角，亦是充模困难的地方，应加厚肋骨胶位或增加根部圆弧角，***彻底的方法是加设排气措施。
12.分流道或浇口通道不均。由于模具制造技术和设计水平的不断提高，对单头模胶的流道设计绝大多数是合理和满足成型要求的。这里所指的是多腔式的流道分布，往往各浇口存在微小的差异，就会导致***到各模腔的料流分量不均，使有些型腔填满，有些型腔仍然欠注。
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