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干燥机设备的装配要求与混合机轴的加工要求

一、干燥机设备的装配要求：

　　1、干燥机托轮组应整体吊装。

　　2、干燥机托轮轴直线度公差应按GB1184-80的规定，公差等级为9级。

　　3、干燥机两托轮轴的平行度公差应按GB1184-80的规定，公差等级为9级。

　　4、两托轮横向、纵向中心线应与底座的横向、纵向中心线重合，平行度公差应按GB1184-80的规定，公差等级为9级。

　　5、两托轮顶面的平面度公差应按GB1184-80的规定，公差等级为7级。

　　6、滚动轴承装配按HGJ203-83的规定。

　　7、干燥机的轴承润滑一般采用GB491-87（钙基润滑脂）中的1-4号。

　　8、托轮与滚圈之间用石墨润滑。制造安装应符合要求。

　　9、配备后托、挡轮转动应灵活、平稳、无碰卡等现象。

　　10、干燥机调试合格后，轴承座及座底应涂氯磺化氯y烯底漆（J52-1）、中间漆（J52-2）、面漆（J52-3）各一层。每层漆膜厚度为25-35um，漆膜附着力应不低于GB1720-79中的2级要求。

　　二、混合机轴的加工要求：

　　混合机轴是混合机的一个重要部件，它的加工好坏对于之装配的混合机和轴封有一定的影响。特别是安装填料密封部位的轴表面光洁度，双锥回转干燥机公司，如果过低，则填料和轴均易磨损。故轴与填料接触部位，应有较高的表面加工光洁度和硬度。***h混合机轴的表面加工光洁度应为1.6-0.8um，硬度为400HB左右，在使用金属填料的场合，硬度需要高一些，一般是500HB左右。因此，在不能用热处理手段获得硬度的情况下，需要在其表面喷涂硬质铬或其它耐磨合金，这时涂层须用磨削加工，并进行抛光，使其光洁度达0.40um以下。安装混合机械密封部位的轴表面，由于无接触磨损的问题，其表面加工光洁度要求可比安装填料密封者低一些，通常为0.8um左右。安装精度按基孔制为H8/h7。

干燥设备主体用不锈钢的性能和型号介绍

干燥设备主体用不锈钢是不锈耐酸刚的简称。包括干燥设备主体用不锈钢和干燥设备主体用耐酸钢两类。在空气中能抵抗腐蚀的钢叫不锈钢，在酸、碱、盐等及其溶液和其他腐蚀介质中能抵抗腐蚀的刚叫耐酸钢。

　　这类干燥设备主体用钢按其***特征分为奥氏体型、奥氏体-铁素体形、铁素体型、马氏体型和沉淀硬化型五类。

　　干燥设备主体用奥氏体型钢主要合金元素为铬和镍，其次有钛、铌钼、氮、锰等。具有稳定的奥氏体***，加热无想变，无铁磁性。这类钢韧性高，脆性转变温度低，具有良好的耐腐蚀性和高温强度，较好的抗y化性，良好的压力加工和焊接性能，但屈服强度低，且不能采用热处理方法强化。

　　干燥设备主体用铁素体型钢主要合金元素为铬，其含量通常等于大于13%，不含镍，有些钢种还添加钼、钛、硫等。加热时无相变，且存在加热晶粒长大不可逆性，不能用热处理方法改变。干燥设备主体用高铬铁素体形不锈钢存在475℃和相析出产的脆性，可用加热到550℃或800℃以上然后快冷加以消除。这类干燥设备主体用钢具有良好的抗y化性介质腐蚀的能力，并且有良好的热加工性及一定的冷加工性能。但缺口敏***和脆性转变温度较高，加热后对晶间腐蚀也较为敏感。

　　干燥设备主体用奥氏体-铁素体形钢是在18-8型奥氏体不锈钢的基础上添加更多的铬、钼和硅元素，或降低含碳量制成，其屈服强性约为奥氏体型不锈钢的两倍，可焊性良好，韧性较高，应力腐蚀、晶间腐蚀及焊接热裂倾向较奥氏体型钢小。

　　干燥设备主体用马氏体形钢主要合金元素是铬，其含量13%以上，含碳量较高，湖北双锥回转干燥机，热处理时有相变，可采用热处理方法强化，淬透性较高，含碳高的钢空淬也能得到马氏体。干燥设备主体用钢在淬火回火状态使用，有较高的强度、硬度和耐磨性。

　　干燥设备主体用沉淀硬化型钢经沉淀硬化热处理后具有高的前度，耐腐蚀性优于干燥设备主体用铁素体型钢而低于奥氏体型钢。

喷雾干燥机加强维护***十分必要

　　喷雾干燥机长时间运行或因操作不当，部分喷雾造粒干燥机内会出现集料而影响正常运行，此时需停止工作进行清洗，双锥回转干燥机报价，对于干燥塔内集料的清理，应打开清扫门，用长把扫帚扫除漏斗形底部集料，打开出料阀，开冷冻机时，必须开循环水，用自来水冲洗沸腾制粒干燥机塔内。

　　经过600h左右的运转，需对喷雾干燥机进沸腾制粒干燥机行必要的检查与养护。对于供料系统，应检查过滤器、管道、阀门、喷嘴等，看有无堵塞，定时清洗，检查沸腾制粒干燥机喷嘴磨损情况以便及沸腾制粒干燥机时更换。

　　经过600h左右的运转，应检查料泵是否漏油，打压是否正常，油位是否正常等。对沸腾制干燥机的风机，应查看轴和轴承是否缺油发热，有无震动、噪音等，必要时清洗油管、油泵、油嘴三处的过滤网。

　　如遇紧急情况，必须立即关停设备，应首先关停送风机和料泵。如果突遇停电，应拉出燃气机，使塔体自然降温，双锥回转干燥机厂家，然后打开排污阀，排尽料浆管道内浆料，并清洗设备。