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加工中心切削用量的选择

铣削加工切削用量包括主轴转速、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。铣削加工的进给量是指刀具转一周，工件与刀具沿进给方向的相对位移量，其单位是mm／r。进给速度是单位时间内工件与铣刀进给方向的相对位移量，其单位是mm／min。切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损加工中心、加工质量和加工成本均有显著影响。机床配件数控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具寿命的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率蕞高，加工成本蕞低。

/(一/)背吃刀量/(端铣/)或侧吃刀量/(圆周铣/)的选择

背吃刀量o，为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mill。端铣时o。为切削层深度；而圆周铣时，ot/)为被加工表面的宽度。

侧吃刀量o。为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。o。端铣时为被加工表面的宽度，而圆周铣时为切削层的深度。

背吃刀量或侧机床配件吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。

/(1/)在工件表面粗糙度值要求较大时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，则粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺加工中心系统刚性较差或机床动力不足时，可多分几次进给完成。

/(2/)在工件表面粗糙度值要求较小时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0．5—1．Omm的余量，数控铣床CNC加工中心，在半精铣时切除。

/(3/)在工件表面粗糙度值要求很小时，可分粗铣、半精铣和精铣三步机床配件进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1．5—2mm，精铣时圆周铣侧吃刀量取0．3—0．5mm，面铣刀背吃刀量0．5—lmm。

/(二/)进给量／和进给速度2／，的选择

进给量与进给速度是衡量切削用量的加工中心重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考有关切削用量手册选取。机床配件切削时的进给速度还应与主轴转速和切削深度等切削用量相适应，不能顾此失彼。工件刚性差或刀具强度低时，应取小值。加工精度和表面粗糙度要求较高时，进给量应选的小些，但不能选的过小，过小的进给量反而会使表面粗糙度增大。轮廓加工中，选择进给量时还应注意轮廓拐角处的“超程”和“欠程”问题。用圆柱铣刀铣削图示轮廓表面时，铣刀由A向B运动，CNC加工中心，进给速度较高时，由于惯性在拐角D处可能出现超程现象，拐角处的金属被多切去一些。为此要选择变化的进给量，即在接近拐加工中心。铣削时的进给量角处应当适当降低进给量，过拐角后再逐渐升高，以保证加工精度。另外，在切削过程中，由于切削力的作用，机床配件使机床、工件和刀具的工艺系统产生变形，从而使刀具产生滞后，在拐角处会产生欠程现象，采用增加减速程加工中心序段或暂停程序的方法，可以减少由此产生的前呈现象

/(三/)切削速度的选择

根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具寿命选择切削速度，可用经验公式计算，也可根据提供的数据选取。

工件在数控加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。

加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，CNC加工中心厂家，使机床的切削时间达到机床开动时间的80％左右/(普通机床仅为15～20％/)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。

加工中心是目前世界上产量蕞高、应用蕞广泛的数控机床之一。它带有刀库和换刀装置，能进行铣镗、钻、攻螺纹等多种工序的加工。由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序，避免了人为的操作误差，减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。

加工中心按主轴在空间的位置可分为立式加工中心与卧式加工中心。立式加工中心主轴轴线（Z铀）是垂直的，CNC加工，适合于加工盖板类零件及各种模具；卧式加工中心主轴轴线（Z轴）是水平的，主要用于箱体类零件的加工。根据加工中心的主轴数不同，加工中心可以分为单主轴、双主轴或三主轴；工作台形式可以为单工作台、双工作台托盘交换系统或多工作台托盘交换系统；刀库形式可以为回转式刀库或链式刀库等。加工中心根据数控系统控制功能的不同可以分为三轴联动、四坐标三轴联动、四轴联动、五轴联动等。同时可控轴数越多，加工中心的加工和适用能力越强、所能加工的零件越复杂。