注塑模具冷却水泄漏是经常发生的，原因很多，主要有以下几个方面：
①***多的发生在模具冷却水管的接头处，如发现漏水，应在管接头的螺纹上缠绕密封带，然后拧紧。
②由于长期成型的条件下，模具内的防水圈会破损，在O形防水橡胶圈容易硬化和开裂，导致漏水。有的防水圈安装不良也会引起密封失效。一般需定期检查密封圈的安装位置和密封性能。
③冷却水孔的孔壁破损。试用新的模具时经常会发生这种情况，设计的壁厚是足够的，但由于加工误差或后加工造成孔壁穿破。多数情况下，漏水的水孔不能再使用。
④冷却水孔的检修。冷却水孔内很容易结水垢，阻碍传热，严重时使水路不通，需要定期检修。对于直线水孔，可插入比冷却水孔直径小0.5mm的钢棍，用锤子敲击，去除水垢和铁锈。对于埋入模具内的冷却水管，应分解模具，去除铁锈。
检修之后应进行漏水试验，采用手压泵向水孔内充水，在2MPa压力下保持5min，通过观察水压是否降低来判断水孔是否漏水。漏水处可使用橡胶、软木等弹性材料以机械紧固的方法堵塞，还可试用常温固化型硅胶作为封堵材料。
⑤定期检修加热管和减压泵与利用。加热管是有效的传热元件，对细深结构的型芯冷却非常有效。在冷却水易通过的部位，设置单向加热管可减少漏水。此外，采用减压泵吸冷却水，也是防止冷却水泄漏的方法。
***速度的程序控制是将螺杆的***行程分为3~4个阶段，在每个阶段中分别使用各自适当的***速度。
例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢***速度，在充模过程中采用高速***，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致(例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化tan中，立式硅胶注塑机，用高速***成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂)。
在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，液态硅胶注塑机，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
高速***时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的***压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。
但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧shang变焦，硅胶注塑机，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体***，使制件表面产生云雾斑。
3、“喷泉”效应
塑料熔体注入型腔时会形成“喷泉”效应，即玻纤会由内部向外表流动，与型腔表面接触，由于模具型腔表面温度较低，质量轻、冷凝快的玻纤被瞬间***，若不能及时被熔体充分包围，就会外露而形成浮纤。
由此可见，浮纤现象的形成，不仅与塑料材料组成和特性有关， 而且与成型加工过程有关， 有着较大的复杂性和不确定性。
玻纤增强塑料作为家用电器、汽车部件等重要的外饰件之一， 不仅要求有较高的阻燃、强度、硬度、抗冲击性和耐磨性，而且外观要求很高，表面不允许有气纹、水花、凹陷、浮纤、烧焦等缺陷。那么，如何解决“浮纤”现象呢?
传统的方法是在成型材料中加入增容剂、分散剂、润滑剂和防玻纤外露剂等添加剂来改进玻纤和树脂之间的界面相容性，提高分散相和连续相的均匀性，硅胶注塑机视频，增加界面粘结强度，减少玻纤与树脂的分离，从而改善浮纤现象。但这些添加剂大多价格不菲，不仅增加了生产成本，而且对材料的力学性能也会有影响。近几年也有采取加入短纤或空心玻璃微珠的方法，利用小尺寸的短纤或空心玻璃微珠具有较好流动性和分散性的特点，实现改善浮纤的目的，但不足之处是使材料的冲击性能下降。
事实上，解决“浮纤”问题还可通过成型工艺来改善浮纤现象。合适的成型工艺条件， 对于改善浮纤现象至关重要。***成型工艺各要素对玻纤增强塑料制品的影响各不相同，下面进行简单介绍。
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