当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、MMA等机筒温度都要降至160℃以下。(料斗温度对于PC应降至100℃以下)
模具设计(包括产品设计)
为了防止出现回流动不畅，立式注塑机螺杆，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点：
壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大;
过渡部分应逐步。圆滑过渡，防止有尖角。锐边产生，特别是PC产品一定不要有缺口;
浇口。流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井;
模具表面应光洁，粗糙度低(***hao低于0.8);
排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体;
除PET外，壁厚不要太薄，立式注塑机，一般不得小于1 mm。
注塑工艺及注塑机
为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题：
应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机;
***温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高***湿度;
三. 注塑制品翘曲变形的原因分析
注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于***充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来***这种倾向是十分困难的，***终解决问题必须从模具设计和改良着手。这种现象的主要有以下几个方面造成：
1.模具方面：
(1)制件的厚度、质量要均匀。
(2)冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
(3)制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
(4)排气要良好。
(5)增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，立式注塑机价格表，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
(6)模具所用的材料强度不足。
2.塑料方面：
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。
3.加工方面：
(1)***压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
(2)模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
(3)在保持***di限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
(4)必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差;熔融指数高、螺流动长度长、表观黏度小，流动比大的则流动性就好。
对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类： ①流动性好PA、PE、PS、PP、CA、聚4 甲ji戊烯。
②流动性中等聚ben乙烯系列数值(如ABS、AS)、PMMA、POM、聚ben醚。
③流动性差PC、硬PVC、聚ben醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：
①温度
料温度高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，直立式注塑机，P S(尤其耐冲击型及MFR 值较高的)、PP、PA、PMMA、改性聚ben乙烯(如ABS、AS)、PC、CA 等塑料的流动性随温度变化较大。
对PE、POM，则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。 ②压力
注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM 较为敏感，所以成型时宜调节注塑机压力来控制流动性。
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