模具对成品率的影响主要有两个方面：新模试模和生产模具的使用
试模次数越多.带走的模具铝越多.成品率越低.所以必须提高模具的设计及制作水平.
生产模具要精心维修、合理氮化、及时***.保证每次上机合格率高.成型度好.耐用度高.如果每班因模具维修不合格.导致3～4个品种上机生产失败.成品率至少会降低一个百分点.
正确的做法是.模具初始生产时.由工艺控制部门计算出铸锭的长度.多次上机的模具生产时.根据模具卡上记录的上一次生产棒长.略加约5～10MM.在出材时观察出材长度.如有差异进行微调.这样第二棒就很精1确了.有资料说明.使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率.在实际生产中提高2～3个百分点是完全可行的.
另外在选择定尺个数或制品长度时.在保证挤压机能顺利挤压的前提下.冷床长度又足构长时.尽可能增加定尺个数或制品长度.也即可能选择较长的铸锭.这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法.
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