近年来，我国塑料机械技术进步表现在新产品、新技术开发速度加快，起点较高，主要途径就是通过引进、消化吸收国外***制造技术。国际市场的开拓也是我国塑料机械发展重要标志，已有三分之一的企业产品出口，出口量已占国内销售量的30%左右，出口增长率达20%.
以管材设备为例，上个世纪90年代中期引进了第1条铝塑复合管生产线起，5年内生产该设备的厂家就有50多家，其关键技术如铝管的焊接、复合都得到了较好的解决，大部分产品的完整性和***性达到了***水平。
同期内开发成功的还有钢塑复合机组、燃气PE管机组等***设备，并解决了一些关键技术，如适用于中高密度PE加工的高速***单螺杆机；混炼效果好，滞留时间短，无熔迹线的高精度模头及***的定型、冷却、牵引、切割、测厚等配置。
近年来，国产挤出机也朝着大扭矩、高转速、***率发展并取得一定成效，国产挤出机也普遍采用了***的分离型螺杆和开槽机筒，机头普遍采用国际流行的适合于聚烯烃类加工的篮式机头和板式机头，可编程序器和液晶显示触摸屏工控机也得到成熟应用。
塑料薄膜加工设备采用螺旋机头制造技术逐渐普及，叠加机头得以推广应用，多层共挤膜已达到5层，土工膜都采用了内冷技术等，共挤流延膜的幅宽已达到2米。
途径之二就是通过技术创新，加强具有知识产权技术的开发。
塑料机械设备水平的提高，还表现在设备的成套性得到了普遍的重视。特别是在挤出成型上，多年来主辅机的观念根深蒂固，多数厂家只提供主机，主、辅机比例失调，这种状况有了很大的改变，目前大部分挤出机制造厂都可以提供***挤出生产线，甚至可以承担交钥匙工程。
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1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理（润滑、清洗、防锈）及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。
2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将***后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。
3、要对模具几个重要零部件进行***跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑（要选用***适合的润滑剂），并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换；完成一个生产周期之后，要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆***的防锈油，尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护，以确保其始终处于***1佳工作状态；
随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模具之间的热交换率，增加企业生产成本，800T海天二手注塑机，因此对流道的清理应引起重视；对于热流道模具而言，加热及控制系统的***有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。因此，每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量，如有损坏，要及时更换，并与模具履历表进行比较，做好记录，以便适时发现问题，采取应对措施。
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热流道技术，凭借其节约成本、缩短成型周期等独特的技术优势，成为塑料注塑成型工艺发展的一个重要方向。在欧美***，注塑生产大部分都依赖于热流道技术，但是在中国，采用这一***技术的企业却少之又少。但是随着我国模具工业的进一步发展，这一技术将逐步推广并得到广泛应用。
热流道技术作为一项注塑模具的革新技术，具有很多优点，其使用范围越来越广泛，代表着注塑模具的发展方向之一。近些年来，随着模具行业的发展，以及市场要求的提高，热流道技术也在不断的发展与完善，其发展趋势主要体现在以下几个方面。
元件的微型化
元件的微型化是未来注塑模具发展的主要方向之一，可以很好地实现精密***成型。热流道模具缩小喷嘴，可以实现一模多腔或多浇口充模，从而提高使用效率。从20世纪90年开始，很多公司已经利用元件的微型化，成功开发出组合复式喷嘴或多浇口喷嘴。
元件的标准化
热流道模具的结构复杂，造价成本高！元件的标准化可以有效提高元件的使用周期，降低成本，更加便于元件的检修。***主要的一点在于更有利于热流道技术的普及与应用。同时，可以使用计算机辅助技术来确认模具设计方案，提高元件的标准化。
温控的精1确化
塑件质量的好坏在很大程度上与注塑过程中的温度有关，热流道模具注塑成型的关键技术在于对流道和浇口的温度的控制。因此，可以结合各种技术如热管技术等，提高温控装置的精1确性，使各部分受热更加均衡，800T海天注塑机，从而可以更好地提高塑品的质量。
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