(1)铸件表面光洁，棱角清晰，尺寸精度高。这是由于树脂砂造型可以排除
许多使型（芯）变形的因素。
①型砂流动性好，不需捣固机紧实，减少了模样（芯盒）的损伤和变形。
②无论造型还是制芯，都在硬化到一程度后才脱模，．虽然脱模后还有继续
硬化的过程，但脱模时铸型或型芯的强度比黏土砂型或油砂芯高得多，在脱模过
程中及此后的搬运过程中均不致变形。
③无需修型，减少了修型时引起的变形。
④无需烘烤，减少了因烘烤造成的铸型（芯）变形。
⑤铸型强度高，表面稳定性好，故芯头间隙小，分型负数小，减少了下芯、
合型过程中铸型的破损和变形，保证了配合精度。
⑥铸型（芯）硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、
迁移现象，减少了铸型的热冲击变形（如胀砂等）。
⑦树脂在高温下热解，从而在砂粒表面形成光亮碳，并在铸型与金属的界
面上造成还原性气氛，这有利于减轻金属表面的氧化，降低铸件表面粗糙度。
⑧型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对
铸件形状精度的损害。
综上所述，由于在各个工序中都***大限度地排除了影响铸型、铸件变形和损
坏的因素，所以树脂砂生产的铸件表面质量和铸件尺寸精度高。按我国现行的铸
件尺寸公差标准(GB 614-86)或相应的国际标准，树脂砂生产的铸件尺寸精
度 砂型和油砂型高1～2级，达到CT7～9级，表面粗糙度显著降低。
①用黏土砂湿型铸造时，由于铸件收缩前的石墨化膨胀，使铸型产生型壁
位移，此后凝固过程中的体积收缩得不到补充，就会使铸件产生疏松或缩孑L。而
用树脂砂造型时，铸型刚度高，石墨化膨胀难以使型扩大，迫使液态金属填充树
枝状晶间的空隙，疏松大为减轻，也不易产生集中的缩孔，铸件的致密度较用黏
土砂湿型制造时高。用树脂砂造型时有些铸铁件不必设置冒口，铸件的工艺出品
率可提高5%～15%。
②树脂砂型（芯）强度高（包括高温强度），成型性好，热稳定性好，可以
大大减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼等铸件缺陷，从而降低废品隶／
(3)造型效率高，提高了生产率和场地利用率，缩短了生产日期。
①型砂流动性好，不需捣固机紧实，节省了大量的捣固工作量，使造型操
作大为简化。
②铸型强度高，节约了起模后修型工作量。
③砂型（芯）使用醇基涂料点干后可省去烘干工序，节约了工时和场地。
④旧砂回收后可于法机械再生，砂处理为封闭系统，便于机械化，可以节
约大量旧砂处理、运输等辅助劳动时间。
⑤型砂的溃散性好，落砂容易，清整工作量少。
根据统计，用自硬***树脂砂代替黏土干型砂后，生产效率可提高40%～
100%，单位造型面积产量可提高20%～50%。
(4)旧砂回收再生容易，可以达到90%～95%的再生回收率，在节约新砂、
减少运输、防止废弃物公害等方面效果显著。
(5)减轻劳动强度，大大改善了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪声、
粉尘等，减轻了环境污染。
(6)节约能源。这表现在：取消了烘窑和水力清砂，提高了工艺出品率，大
大降低了压缩空气消耗，从而在节水、节电、节煤（焦）等方面效果显著。
但是树脂砂也有如下一些缺点。
①对原砂要求较高，如粒度、粒形、Si02含量、微粉含量等都有较严格
要求。
②与无机黏结剂砂相比，发气量高，易产生气孔类缺陷。
③与黏土砂相比，成本较高。
④对球铁件或低碳不锈钢铸件，表面因渗硫或渗碳可能造成球化不良或增
碳。薄壁复杂铸钢件上易产生裂纹等缺陷。
⑤浇注时有刺激性气味及一些***气体产生，需有良好的通风条件。
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