1、采用性能*的伺服控制器，伺服电动机等节能器件。
2、灵敏的伺服控制系统，快速启动反应时间仅需0．04S．
3、伺服电机与液压系统组成闭环控制，相比传统机型重复精度大大提高．
4、减轻开suo模的冲击，延长机械部件和模具的使用寿命．
5、减少电力的使用，在理想工作状态下该机型比传统注塑机节电效率可达20%－80%
6、系统发热量远远低于传统注塑机，硅胶注塑机使用，节约了冷却水30%左右的用量，延长了油路密封件和液压件的使用寿命．
7、整行运行时噪音低，比传统注塑机明显下降．
立式注塑机
1、***装置和锁模装置処于同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭。其占地面积只有卧式机的约一半，因此，换算成占地面积生产性约有二倍左右。
2、容易实现嵌件成型。因为模具表面朝上，嵌件放入***容易。采用下模板固定、上模板可动的机种，拉带输送装置与机械手相组合的话，可容易地实现全自动嵌件成型。
3、模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作，不会发生类似卧式机的由于模具重力引起的前倒，使得模板无法开闭的现象。有利于持久性保持机械和模具的精度。
4、通过简单的机械手可取出各个塑件型腔，有利于精密成型。
5、一般锁模装置周围为开放式，容易配置各类自动化装置，适应于复杂、精巧产品的自动成型。
6、拉带输送装置容易实现串过模具中间安装，便于实现成型自动生产。
7、容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。
8、配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式，容易实现嵌件成型、模内组合成型。
9、小批量试生产时，模具构造简单成本低，且便于卸装。
10、经受了多次***的考验，立式机由于***低，相对卧式机抗震性更好。
(1)注塑模中气体的来源
1)浇注系统和模具型腔中存有的空气。
2)有些原料含有未被干燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气。
3)由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体。
4)塑料原料中的某些添加剂挥发或相互化学反应生成的气体。
(2)排气不良的危害
注塑模的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害。主要表现如下：
1)在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，造成***量不足而不能充满型腔。
2)排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗入塑料内部，造成气孔、空洞，***疏松、银纹等质量缺陷。
3)由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处，*角及浇口凸缘处。
4)气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低。
5)由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。
一. 注塑制品开裂的原因分析
开裂，硅胶注塑机，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1.加工方面：
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、***、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，硅胶注塑机的原理，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2.模具方面:
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3.材料方面：
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4.机台方面：
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
二. 注塑制品气泡的原因分析
气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。
解决办法：
(1)提高***能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
(2)增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。
(3)将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。
(4)改进模具排气状况。
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