提升管反应器的作用
工业上一般采用的线速是入口处为4-7m/s ，出口处为12-18m/s。随着反应深度的增大，油气体积流量增大，因此有的提升管反应器由不同直径的两段（上粗下细）组成二提升管反应器的高度由反应所需时间确定，工业设计时多采用2-4s的反应时间。近年来由于进入反应器的再生催化剂温度多已提高到650-720℃，提升管下段进料油与再生催化剂接触处的混合温度较高，当以生产***、柴油为上要目标时，反应只需2s左右的时间就已基本完成，过长的反应时间使二次裂化反应增多，反而使口的产物的收率下降。为了优化反应深度，有的装置采用终止反应技术，即在提升管的中上部某个适当位置注人冷却介质以降低终中部的反应温度，从而***二次反应。
为了解决这些问题，工业采用加长预提升管高度的办法来解决这一矛盾，现工业提升管反应器预提升段高度大多在2～4m范围，个别装置甚至达到6m左右。但增加预提升高度只能减小催化剂在与原料油接触反应前的“S”型轨迹分布；而对改善边壁效应及压力波动效果不明显。目前生产装置的预提升线速大多在1m/S左右，有时为了提高催化剂循环量，将线速提高到2～3m/S，但因预提升速度的提高相应增加了斜管下料阻力，所以预提升线速的提高对循环量的增加并无明显效果。
本实用新型的(B)方案见附图3，催化裂化提升管反应器包括底部预提升区(I)，中部催化剂与油气直接接触反应区(II)和顶部反应产物与催化剂快速分离区(III)，其特征在于提升管反应器底部(I)是扩大管(20b)，而扩大管(20b)是通过内输送管(25b)与提升管(27b)串连的，扩大管(20b)的上部为气室E，其下部为催化剂的密相床(3b)，内输送管(25b)的入口端(24b)见附图4(A--C)，出口端见附图4(D--F)，且内输送管(25b)的入口端(24b)位于再生斜管(29b)端口之上方；其距离H＞5mm，内输送管(25b)出口端(26b)伸出扩大管(20b)之外部并位于原料油喷嘴(28b)之下方，提升气体管(23b)位于内输送管(25b)入口端(24b)之上方的气室(E)内，距内输送管入口端距离L＞5mm，流化气体管和流化气体分布环管(22b)设置在再生斜管(29b)下方的扩大管(20b)内，流化气体分布环管(22b)上有孔心向下的许多小孔，流化气体分布环距再生斜管(29b)端口距离Lb＞20mm。
