模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状、进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。
对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：
①对塑件外径取较小收缩率，内经取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。
③要后处理的塑件径后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模24h 以后)。
④按实际收缩情况修正模具。
⑤再试模并可适当地改变工艺条件，略微修正收缩值以满足塑件要求。
二、流动性热塑性塑料
流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表观黏度及流动比(流程长度/塑件壁厚)等一系列指数进行分析。
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时***gao压力及速度的50%~65%，即保压压力比***压力大约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比***压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
三级压力***既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。
螺杆背压和转速的设定：
高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。
例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，***后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精que程度。
过高的背压往往造成着色剂变色程度增大;预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大;预塑周期延长，生产效率下降;喷嘴容易发生流涎，立式注塑机，再生料量增加;即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳***。所以，背压压力一定要调得恰当。
流痕的定义：成形品表面的线状痕迹，此一痕迹显示了融胶流动的方向。
射出成形机
1.射压和保压不足
射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定形，流痕无由产生。
2.停留时间不当
塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。射料对料管料之比，应在1/1.5和1/4之间。
3.循环时间不当
当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实， 留下融胶在流动方向的缩痕循环时间延長到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流動方向的縮痕无由产生为宜。
4.料管温度太低
料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，立式注塑机活动模具，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。料温的设定可以参考材料厂商的建议。 料管分后、中、前、喷嘴四区，往后往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，***6C。
若有必要，有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。
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