一、收缩率
热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下:
① 塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形式的体积变化，内应力强，***在塑件内的残余应力大，分子取向性等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
② 塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑料内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向、密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
③ 进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、分布密度、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小，立式注塑机图片描述，但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
④ 成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对晶体料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小，但方向性大。
注塑压力高，熔融料黏度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量地减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑料收缩情况。
模具的速度和移动间隔
模具在翻开并顶出制件过程中移动的间隔应削减以免糟蹋移动时刻，立式注塑机高压的功能，当然，模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺畅脱离模具。
所以，让制件脱模所需移动间隔愈短，则其所花的的间愈少，当打针成型机处于杰出状态，从高速翻开到低速顶出的转化可以恰当平稳。
设备需要一些***以完成这些速度上的改变，但是这些花费可以从模塑时刻削减，节省时刻而得到多倍的回报。为了到达***少的模具移动时刻，调整减速约束开关，以便预出过程中模具不会过于接触或损坏制件，并优化行程的高速段。
恰当的周期性的***
恰当的周期性的***以保证这减速每次能重复。
发生锁模压力时刻在整个模具开放时刻中是另一个阻延，这个时刻或许经过机械磨损和液压阀失效的影响，因而周期性的机械***可以保持杰出的操作状态。
注意事项：
·缩短模具翻开行程到所必需的***xiao，立式注塑机，以便制件和流道脱落 ;
·扫除任何使顶出困难的要素，像顶针周围的飞边(披锋) ;
·缩短顶出行程到所必需的***xiao值 ;
·用***快的开模和闭模速度，一起要恰当慢慢地间断和闭合以防止损坏模具;
·寻觅一切闭模和发生锁模压力中的阻延，它们表示机械或液压阀的故障 ;
·在模具中很多的装嵌件活动也增加模具开放时刻。稍加考虑产品设计(削减倒扣)就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行 ;
·若这延误是由模具损耗所导致，理应修理模具，立式注塑机调试参数，以减低延误;
·养成杰出的注塑机操作习气对提高机器寿命和出产安全都大有好处。
PET化学名为聚对ben二甲酸乙醇酯，又称聚酯。目前在客户中使用***多的是GF-PET，主要是打瓶胚。PET在熔融状态下的流变性较好，压力对粘度的影响比温度要大，因此，主要从压力着手来改变熔体的流动性。
1、塑料的处理
由于PET大分子中含有脂基，具有一定的亲水性，粒料在高温下对水比较敏感，当水份含量超过极限时，在加工中PET分子量下降，制品带色、变脆。困此，在加工前必须对物料进行干燥，其干燥温度为150℃，4小时以上，一般为170℃，3-4小时。可用空射法检验材料是否完全干燥。
回收料比例一般不要超过25%，且要把回收料彻底干燥。
2、注塑机选用
PET由于在熔点后稳定的时间短，而熔点又较高，因此需选用温控段较多、塑化时自摩擦生热少的***系统，并且制品(含水口料)实际重量不能小于机器***量的2/3。基于这些要求，华美达近年开发了中小系列的PET专用塑化系统。锁模力按大于6300t/m2选用。
3、模具及浇口设计
PET瓶胚一般用热流道模具成型，模具与注塑机模板之间***hao要有隔热板，其厚度为12mm左右，而隔热板一定能承受高压。排气必须充足，以免出现局部过热或碎裂，但其排气口深度一般不要超过0.03mm，否则容易产生飞边。
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