立式注塑机-力创机械-立式注塑机水怎么接

③模具结构

浇注系统的形式、尺寸、布置、冷却系统设计、熔融料流动阻力(如型面光洁度、料道截面厚度、型腔形状、排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。

模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。成型时则也可控制料温、模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。

三、结晶性热塑性塑料

按其冷凝时是否出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型(又称无定形)塑料两大类。

所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由自由移动(完全处于无次序状态)变成停止自由运动，按略微固定的位置，并有使分子排列成为正规模型倾向的一种现象。

作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁、塑件的透明性而定，一般结晶型塑料为不透明或半透明(如POM 等)，无定形塑料为透明(如PMMA 等)。

在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项。

①料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。

十. 塑制品有熔接缝的原因分析

　　熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下：

　　1.加工方面：

　　(1)***压力、速度过低，料筒温度、模温过低，立式注塑机，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。

　　(2)***压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。

　　(3)应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。

　　(4)塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。

　　(5)降低锁模力，方便排气。

　　2.模具方面：

　　(1)同一型腔浇口过多，80吨立式注塑机，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。

　　(2)熔接缝处排气不良，应开设排气系统。

　　(3)浇道过大、浇注系统尺寸不当，立式注塑机怎么操作，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。

　　(4)壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。

　　(5)必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。

　　3.塑料方面：

　　(1)对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。

　　(2)塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。

　　十一. 注塑制品震纹的原因分析

　　PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。

　　解决方法：

　　(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。

　　(2)提高***压力与速度，使其快速充模型腔。

　　(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。

　　(4)模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。

　　(5)制件不要设计得过于薄。

　　十二. 注塑制品肿胀和鼓泡的原因分析

　　有些塑料制件在成型脱模后，立式注塑机水怎么接，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。

　　解决措施：

　　1.有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。

　　2.降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。

　　3.提高保压压力和时间。

　　4.改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。

　一、什么是薄壁注塑

　　薄壁注塑成型技术也称为薄壁塑件注塑成型技术。关于其定义有以下三种：

　　流动长度与厚度之比 L/T，即从熔体进入模具到熔体必须充填的型腔***远点的流动长度 L 与相应平均壁厚 T 之比在100或者150以上的注塑为薄壁注塑;

　　所成型塑件的厚度小于1 mm，同时塑件的投影面积在50 c㎡ 以上的注塑成型方法;

　　所成型塑件的壁厚小于1 mm(或1.5mm)，或者 t/d ( 塑件厚度 t、塑件直径d、针对圆盘型塑件)在 0.05 以下的注塑成型定义为薄壁注塑成型。

　　由此可看出，薄壁注塑成型定义的临界值也将发生变化，它应该是一个相对的概念。

　　二、原料的选择

　　对原料的要求：大流动长度、高冲击强度、高热变形温度、高热稳定性、低方向性以及良好的尺寸稳定性;还要考虑塑料原料的低温冲击刚性、阻燃性、机械装配性以及外观质量等。

　　目前常用的薄壁注塑原料有：聚碳酸酯(PC)、丙xi睛—丁二烯—ben乙烯(ABS)、PC /ABS共混物和 PA6 等。随着壁厚降低，需要使用具有更好物理性能的塑料来维持制品强度。