东莞市鑫鸿螺杆机械有限公司，是一家***从事相关注塑机、挤出机等心脏部件：螺杆、料管的设计、翻新、研发、生产、技术服务、销售之企业。
公司技术力量雄厚，拥有国外***技术，配备***设备，CNC螺杆加工中心、10m深孔钻床、大型内孔专用磨床，计算机控制调制氮化炉、多功能恒温淬火炉及双合金PTA 喷射、铸制专用设备。
当螺杆在旋转并进行塑化物料时，止逆环应该处于前面（打开）位置，接触固定环座。如果止逆环是处于向后(闭合)状态，或介于向前和向后之间的状态，熔融聚合物在通过止逆环和环座之间的缺口时会有阻力。如果怀疑止逆环有问题应立即替换。
树脂进料斗也会是造成多种注塑螺杆打滑的原因所在。正确的料斗设计是保证能稳定输送物料的关键，但这点经常被忽略。通常来说，大小均匀的新粒料在含有突变压缩区的方型料斗（底部突然变窄）中运行良好。然而，加入再生物料时就不是这种情况。经过再次粉碎粒料的形状和大小很不一致，这会影响到进料的均匀性。进料不连贯意味着螺杆不能保持熔体上均匀的输送压力，进而产生打滑。要解决这一问题，解决再生料与新粒料尺寸大小的差异问题，可尝试使用涉及有平缓压缩区（底部呈平缓梯度状）的圆形料斗。
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螺杆空压机一定要进行定期的***。很多空压机用户认为，是不是在忽悠啊。那么到底空压机为什么要进行***，如果不进行定期的***又会导致什么样的结果呢？有什么危害性呢？
不定期***螺杆空压机的结果：
空滤芯不定期更换会造成：空滤芯堵塞，进气量减小、排气量也随着减少。不定期更换会造成负压增加压穿，污染物进入机内，堵塞油过滤器、油分离芯、冷却润滑油变质、主机磨损。
油过滤器不定期更换：随着前后压差增加，过油减少，主机排气温度升高停机，如前后压差过多击穿，污染物进入机内，堵塞油分离芯，主机磨损。
油分离芯不更换：随着前后压差增加，主电机电流升高，排气量也随着减少。如前后压差过多击 穿，冷却润滑油会随着空气进入管路中直至跑完，主机排气温度升高停机。
油管接头不清理：如堵塞，分离后有少部分油会随着空气进入管路中，平行双螺杆机筒，造成油损耗多缺油。
主电机轴承不定期加黄油：轴承磨损直到主电机烧坏。
由此可以看出，螺杆空压机***还是要像汽车一样，到了一定的周期就应该要做一下常规的***，空压机***的好，它才能更好的为您工作，就像以前的长工一样，地主给他吃饱了，他才能卖力的给您做事。
螺杆空压机的***分为4个阶段，电白螺杆机筒，分别为：每天***，每月***，每季度***，每年***，接下来做详细的介绍。
1、每天***
检查油位，检查空滤芯和冷却剂液位，检查软管和所有管接头是否有泄漏情况，检查易耗件已经到了更换周期必须停机予以更换，检查主机排气温度，达到或接近98℃，必须清洗油冷却器检查分离器压差，达到0.6 Bar以上（极限1Bar）或压差开始有下降趋势时应停机更换分离芯等。
2、每月***
检查冷却器，必要时予以清洗，检查所有电线连接情况并予以紧固，检查交流接触器触头，清洁电机吸风口表面和壳体表面的灰尘，清洗回油过滤器，检查空气压缩机设定与运行是否一致。
3、每季度***
清洁主电机和风扇电机，更换油过滤芯，清洁冷却器，检查压力阀、安全阀，检查传感器。
4、每年***
更换润滑油及油气分离器滤芯，橡胶挤出机螺杆机筒，更换空气过滤器滤芯，油过滤器，安全阀校准，检查弹性联轴器，检查冷却风扇，清洗自动排污阀，补充或更换电动机润滑油脂。
空压机***是为了让机器能够更好的在运行。就像汽车***一样，***的好，则机器故障率就会大大降低，既省去了经常维修带来的费时费力，还可以延长空压机的使用寿命。所以说空压机***工作平时一定要做好，不要舍不得这个***钱，不然，出了主机积碳咬住这种故障的时候，那就要花大代价了。
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注塑周期
注塑周期是指注塑机完成特定的一整套动作所需的时间。因此，每个部分的动作时间都可能影响到整个周期时间，要达到缩短周期时间，提高生产效率的目的，应分别考虑动作的每个部分以便辨别可能缩短时间的部分，这样对每个部分常常可节省一点点时间。 虽然这种节省可能很少，但当这些时间加在一起时，从总体缩短的百分比来看，缩短的时间十分显著。
注塑机的空运行时间
空运行时间是注塑机空操作时完成一个完整周期所需的时间，即没有任何塑料在注塑机里面。不管该注塑机的大小和类型如何，当你试图更改运作时应先了解注塑机的空运作，因为它有助于注塑者确定某特定的注塑机是否有能力在高产量下生产或保持该产量。所以在试图减少运作时间之前，从注塑机的状态、年期和空运行时间方面来考虑是否能减少运作时间。
塑料在模具内固化或硬化所需要的时间取决于许多因素，如注塑件的外形、壁厚、塑料的类型、模具的冷却流程以及注塑件的质量要求等。冷却时间因素在注塑周期中是***长的部分，但却是可能显著节省的部分。虽然可以计算，但通常是凭经验确定的，例如逐渐地降低冷却时间直至不变形的注塑件连续地生产出来为止。在冷却阶段，需要足够的时间退回螺杆（有时叫螺杆复位或计量时间），以重新在射料缸内填充塑料（将注塑物再次放置于模具内）。否则注塑过程将不能进行。注塑周期的分段
注塑周期主要运行运作分为：闭模，射胶，冷却，开模，及注塑件顶出。这四个阶段耗时占整个周期时间的比例为：
1、闭模 5-10%（6）
2、射胶 5-25%（15）
3、冷却 50-85%（75）
4、开模及注塑件顶出 1-5%
括号内数值为典型数值由此可见，影响注塑周期时间的主要因素在于冷确时间，其次是注塑时间，行星螺杆机筒，生产者要想缩短周期时间，提高生产效率，主要要从能否缩短冷却时间和射胶时间两个方面来考虑。
计算冷却时间控制冷却时间的两个主要影响是：
1、被加工的热塑性塑料的固化时间。
2、模具内冷却管道的设计。
许多注塑者依赖模具设计者每时定一个特定模具需要的冷却类型和数量，但提意使用的冷却系统根本不够。模具需要的冷却能量必须计算出来以获得和运作时间。通过计算一特定注塑件、塑料组合的固化时间，得出的数值可能成为一给定模具的基本冷却要求。
表：通用塑料不同料厚的冷却时间（秒）
注：上述计算数值是物料冷却至模温所需时间，但在很多实例里这是物料冷却至耐变形温度的时间。
而这时间是决定注塑件是可以在不变形状态下顶出的。所以以上数值是可以理解为值
螺杆前进时间(SFT)的设定
计算模具填充时间，在此加上0.5秒，并于此设定生产约5个注塑件。每个注塑件都要量重和/或测量，然后标明数值。应当计算出平均值，然后在SFT时间不断上升时重复这一过程（例如0.5、1.0、1.5、2.0秒等）。
时间不断增加，直到注塑件的平均重量或测量值保持不变，这就得出正确的SFT时间。
浇口尺寸对SFT的影响
要使上述过程有效率，每次注塑要使用合适尺寸的浇口，浇口的小孔不能太小，以免模腔充满了熔化的塑料之前就冷凝使浇口关闭。另一方面浇口的尺寸也不能太大。以免冷的或半固体塑料被推过浇口而进入模具内这导致浇口区产生压力和裂痕。由于这些原因，壁厚（深度）应当在0.61至1.0t之间（t是部件的壁厚）。
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