一、工件涂装对磷化膜的要求
1.
磷化膜的致密性
涂前磷化处理目的在于提高涂膜的附着力和耐蚀性能。近年来人们发现
Mn
，
Ni
，
Co
，
Fe
等离子加入能有效地改善磷化膜性能，尤其是钛盐的加入，效果更显著，生成的磷化膜
均匀致密。
Ca
++
作为膜中的一种组分早就使用，是很好的结晶“细化剂”
。
依据
Chali
和
Patvin
推断，磷化膜的生长过程分为金属上的阳极性溶解
(
磷化膜生长的
诱发期
)
、非晶形沉积
(
磷化膜初始生长期
)
、结晶化和晶体成长、晶体重排四个阶段。
在不同的加速剂下磷化膜的生长与规律是不同的。因此，选用不同的磷化加速剂可获
得薄而致密的磷化膜。
锰盐磷化在***、
***及活化稳定剂的作用下，
可获得非晶型的
磷化膜。
八十年代初***常用的细化剂是柠檬酸和酒石酸的盐类，
有时还加有氟化物以改善磷
化膜的均匀性。
随着科技的进步，新型的细化剂与络合剂在不断涌现，
因此，磷化加速剂的
类型和用量的选用都必须通过试验才能确定。
2.
表面沉淀物
在涂装工程中，磷化后的清洗工序是不可忽视的，必须彻底洗净磷化膜上残留的可溶
性盐，
如果清洗不彻底，
就会导致两种后果，
***，这些残留可溶性盐在湿热条件下易引起
涂层早期起泡和脱落
;
第二，
在阴极电泳涂装时可溶性盐带入电泳槽中会严重污染电泳槽液。
众所周知，磷化沉淀是在溶液本身中形成的，沉淀是必然的，不产生沉淀的磷化液是
罕见的。要减少磷化膜上的沉淀物，就要使磷化液的稳定性好，悬浮在磷化液中的浮渣少。
若用***钠作促进剂，则会带来不少沉淀，磷化液稳定性不高，还存在毒性。
根据
Rorning
的研究结果可知，
pH
值从***佳值升高
0.1
时，可导致不溶性磷酸盐沉淀。
***有很强的调节作用，可使磷化液在使用过程中
pH
值有较好的稳定性。
过分地加热某些锌磷化液会导致溶液中出现半透明片状沉淀，应予避免。减少沉淀的
根本原则是在保证磷化膜质量的前提下尽量减少磷化液对基体的浸蚀作用。
3.
磷化膜厚度
磷化膜本身在涂层系统中并不单独承担耐蚀作用，
主要是使涂膜具有强的粘附性。
因此，
在涂装工艺中磷化膜应薄而致密，结晶细致。磷化膜是一种半导体膜，膜过厚不但结晶粗、
脆性大、孔隙高，而且膜电阻大，阴极电泳时电沉积率及喷塑涂装的上粉率都降低，难以保
证正常生产。
阴极电泳涂漆的磷化膜***好控制在
2--4. 5
μ
m
，
喷塑涂装的磷化膜控制在
1.5--2.
5
μ
m
。
决定磷化膜膜厚的首要因素是磷化液的类型和组分的浓度。不含添加剂的磷化液，磷
化速度慢，
得到的磷化膜厚。
利用添加剂可将磷化膜的厚度控制在一定的范围内变动。
要想
获得薄而结晶细小致密、
导电性和抗蚀性能均佳的磷化膜，
应采用低锌含锰磷化液及钛盐加
速剂。
在进行磷化处理时，能在***短的时间内获得一定厚度的磷化膜，并使孔隙率降到一定
程度，是件既节能又省时的事情。磷化膜上的孔隙从一个侧面又反映了磷化膜的质量。