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精益生产方式的目的是大限度地消除浪费。精益生产理论认为，“浪费”一般分为7 种，即：

①过量生产；②库存；③等待； ④材料的移动； ⑤产品的缺陷； ⑥操作者的移动； ⑦不必要的过程。

除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等。实施精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的。总的来说，实施分为4 个阶段：

①采用价值流图析 技术、过程分析等方法，明确当前过程中所存在的浪费；

②采用精益技术，改进和消除所发现的各种浪费；

③对改进的效果进行评估；

④对于行之有效的方法进行总结，使之规范化，纳入公司管理系统之中。

在一个企业内实施精益生产可归结为：一个基础、三个方面。

一个基础是指实施精益生产的准备工作，即采用横向功能小组等团队工作方

式，实施5S 管理和推广持续改进(PDCA 循环)。

三个方面即设备管理、生产管理和质量管理。

精益生产的设备、生产和质量管理

设备维护的状况直接影响到生产管理和产品质量的好坏，所以精益生产提出了设备总效能(Overall Equipment Effectiveness)的概念，将设备效率从过去单一考虑使用率改为在考虑使用率的基础之上还要考虑生产符合顾客需求的产品的能力。如果设备生产出来的产品大量不合格，虽然使用率可能很高，但其总效能却非常之低。精益生产设备管理总的来讲就是通过采用 5 个为什么等方法分析确定设备所存在的问题并加以连续的改进，***终得到一个理想的设备状态。只有这样才能够实现“准时化生产” (JIT)，达到消除浪费的目的。

数控刀具的优化改进。经过合理选配的刀具通常可以直接进行产品加工。然而一次的选型，往往不一定能达到好的加工效果，而且实际的加工状况通常是无法完全估计的：可能会出现振动，干涉；达不到加工质量要求；加工效率低下；刀具成本偏高等问题。根据这些问题，需要对现有加工刀具进行考查评估，发现和改进不合适的刀具，提高加工效率。同时还需要关注刀具技术的新发展，更新加工刀具和加工方式，进一步降低综合制造成本。

以下针对数控刀具知识活动过程，介绍一下数控刀具应用的相关知识内容：

数控刀具的选择是切削加工的重要技术过程。选择切削刀具可以通过相关的技术指导书来完成，但实际操作时很大程度上依赖相关人员的技术经验。这就需要技术人员既要了解加工工艺知识，又要熟练掌握各种刀具产品知识和切削加工知识。如果一开始选择了不合适的刀具，在加工过程中就会出现各种各样的问题，导致事故频发，加工质量得不到保证以及效率低下等。而选择合适的数控刀具可以达到事半功倍的效果。

数控刀具经过选型确定后，硅碳合金球生产工艺，需要选择合理的切削用量参数。切削用量参数通常是指切削速度 v进给量 f和切削深度a 。切削参数的选择需要考虑工件材料，应用类型和切削条件等因数。合理使用数控刀具切削参数对节约加工成本，提高设备的利用率有重大的影响。在刀具和设备允许的情况下，通过提高切削参数值，可以使生产周期缩短，从而显著降低制造成本。然而切削参数往往又不能选得过高，过高的切削参数会使刀具磨损加快，降低刀具的使用寿命，同时由于切削力的增加会引起机床负载加大，导致工件和机床产生振动，深圳硅碳合金球，影响加工质量。在实际加工过程中，硅碳合金球价格，需要考虑整个制造系统的综合效率和成本。因此，必须选择一个切削参数，既能够***率的切削，硅3锰90碳2合金球，又能够降低刀具磨损，使整个加工过程能够顺利进行。

通常影响切削参数选择的关键因数包括：设备的性能，产品的材料，刀具的刚性，切削条件等。