U型镀锌弯管

U型镀锌弯管机进行管材的弯曲和板料的弯曲一样。在纯弯曲的情况下，外径为D，壁厚为t的管子受外力矩M的作用发生弯曲时，中性层外侧管壁受拉应力σ1作用，管壁变薄；中性层内侧管壁受拉应力σ1作用，管壁变厚。而且横截面的形状由于受合力F1和F2的作用由圆形变为近似椭圆形，当变形量过大时，外侧管壁会产生裂纹，内侧管壁会出现起皱。

管材的变形程度，取决于相对弯曲半径R/D和相对厚度t/D数值的大小、R/D和t/D值越小，表示变形程度越大。为保证管件成形质量，必须控制变形程度在许可范围内，管材弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能和弯曲方法，而且还考虑管件的使用要求。管件的成形极限应包含以下几个内容：

（1)中性层外侧拉伸变形区内***大的伸长变形不超过材料塑性允许值而产生***；

（2)中性层内侧压缩变形区内，受切向压应力作用的薄壁结构部分不致超过失稳而起皱；

（3)如果管件有椭圆度的要求时，控制其断面产生畸变；

（4)如果管件有承受内压力的强度要求时，控制其壁厚减薄的成形极限。

半径标准化

U型镀锌弯管弯曲半径要尽量实现“一管一模”和“多管一模”。对于一根管子来说，无论有几个弯，弯曲角度如何，其弯曲半径只能有一个，因为弯管机在弯曲过程中不更换模块，这就是“一管一模”。而“多管一模”，就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径，也就是使用同一套模块弯制不同形状的管形，这样才有利于减少模块数量。

弯曲半径

导管弯曲半径的大小，决定了导管在弯曲成形时所受阻力的大小。一般来说，管径大弯曲半径小，弯曲时容易出现内皱和打滑现象，弯曲质量很难保证，所以一般选用弯管模的R值为管子直径的2-3倍为好。

弯曲成形速度

弯曲成形速度对成形质量的主要影响为：速度太快，容易造成导管弯曲部分的扁平，圆度达不到要求，造成导管的拉裂、拉断；速度太慢，容易造成导管的起皱和压紧块打滑，大管径的管子易形成导管弯曲部分的下陷。针对这两台数控弯管机上大量的试验，将导管的弯曲速度确定为机器***大弯曲速度的20%-40%为宜。

芯棒及其位置

芯棒在弯曲过程中主要起着支撑导管弯曲半径的内壁防止其变形的作用。国产管材在机床上弯曲成形若不使用芯棒，其质量难以保证。芯棒的形式有很多种，如柱式芯棒，万向单、双、三、四球头芯棒，定向单、多球头芯棒等。另外，芯棒的位置对导管弯曲成形也有一定的影响：理论上，它的切线应与弯管模的切线平齐，但经过大量的试验证明，提前1～2mm较好，此时弯管质量比较理想。当然，提前量太大，会造成弯曲部分的外壁出现所谓“鹅头”的现象。

方法/步骤

1、材料：必须是经检验合格的，无变形、裂纹等缺陷，弯管的紧固件、连接件不得以焊接方式修复。
U型镀锌弯管
2、弯曲半径：

（1）无论有几个弯，不管弯曲角度如何（不应大于180°），其弯曲半径统一。

（2）弯曲半径不应小于管子外径的2到2.5倍，直线段不应小于管子外径的1.5—2倍。

3、地面：弯管的基础地面必须平整，坚硬，夯实，其金属基板必须平整，无任何变形，地面较松软时须增大受力面和增大稳定性。

4、跳板：铺设整齐，宽度，长度应保持一致。固定牢固，平台面上无较大孔洞。

缠绕弯管工艺可以比较容易在弯管模具加上各种措施以得到较好的管件质量。

如下实例

U型镀锌弯管主要采用缠绕弯管工艺，会导致顶弯设备报废。所以在选取弯管工艺时，一旦产品的结构有调整，这类的弯管工艺比较适合小口径管件大批量的制造。但是，效率也非常高，它比较稳定，相对于其它弯管工艺，所以，弯曲角度、弯曲半径、旋转角度等一些参数都是固定的，同时，管材长度也是限定的，材料规格限定，由于它是属于专机，即俗称的“顶弯工艺”，弯管。弯管机可加上防皱块, 多节芯棒等工艺措施来保证管件弯曲质量

双层或多层模：一管出现双半径或者三半径的情况，对产品的开发成熟度要求很高。

3. 弯曲变形量测量。

还有一种动力弯管工艺，tx<0.04D的管件，tx>0.04的管件使用标准模具即可,对于Rx<3D，U型镀锌弯管相对弯曲半径Rx=R/D 弯管机对于Rx>3D，以下为计

相对弯曲半径作为弯管的工艺参数相对壁厚tx=t/D，用游标卡尺测量短轴尺寸，挑选变形***大的位置，不允许***造型尺寸。弯管。首件检验时必须检测造型尺寸完好。