首先，好的模具设计必须能够达到以下指标
1.模具可以达到产品的高质量要求。
2.模具可以在有效的时间内达到高产量要求。
3.模具可以进一步改善正常生产条件下的寿命要求。
2.为达到上述指标，满足以下条件。
1.进给位置设置合理。该参数可满足压铸生产的工艺要求。
2.饲料的大小和形式可以准确地掌握顺序，方向以及随后的交叉和填充。
3，炉渣排放和排气位置准确，平稳，***，可起到调整灌装顺序的作用。
如果浇注系统设计可以很好地掌握填充流动方向和状态速度。渣袋和气槽的位置设置在后退或咀充满的位置，排水顺畅（渣包也可以延迟更换以避免涡流）。它可以将填充过程中的阻力降低到较低水平并降低能耗。成型的可能性很高。无需增加压力和速度即可获得高产量的合格产品。此外，它有利于延长模具和压铸机的使用寿命。因此，压铸模具的核心技术是铸造系统的设计技术。
第三，要具备上述条件，设计工程师需要满足以下要求
1.熟悉压铸工艺及其参数的确定。
填充各种跑步者的效果是显而易见的。
3.掌握喂食顺序的流路技巧。
4.掌握溢流槽（渣包）的技巧，以填充交叉点位置和顺序。
通过对产品结构特征的分析，我们可以确定填充方案。
进料的形式决定了填料的状态（包括方向，分散或浓度等），只要您熟悉基本形式，浇道的形状就是进料顺序的决定因素。对进料和转轮进行了解，了解其可能实现的效果，结合零组件结构分析，壁厚变化特性，确定基本工艺参数，再加上渣袋和排气的巧妙设置，可以设计出高品质铸造系统。
高水平的模具设计不仅极大地满足了客户的产品寿命，模具寿命和成本控制的要求。此外，制造公司本身将因其高成功率而降低成本并提***率。
注意到压铸生产中经常出现的问题：
1.浇注系统，排水系统
例
（1）冷室卧式压铸机模具浇口的要求：
1压力室内径的大小应根据所需的特定压力和压力室的充满度来选择。同时，浇口衬套的内径的偏差应该适当地扩大一些导线而不是压力腔的内径的偏差，从而可以避免浇口衬套和压力。由于室内直径的不同直径和浇口衬套的壁厚引起的冲头的冲压或严重磨损的问题不应太薄。浇口衬套的长度通常应小于喷丸的进料引线，以使涂料可从压榨室中逸出。
2压力室内孔和浇口套管经热处理后应细化，然后沿轴向研磨，表面粗糙度≤Ra0.2μm
3分流器和形成涂层的空腔的凹陷深度等于浇道的深度，倒铝锅的模具，直径与浇口套管的内径相匹配，并沿着脱模方向具有5°的斜度。当使用涂覆的浇口时，可以通过缩短压制室的有效长度的体积来增加压制室的充满度。
（2）模具流道的要求
1冷水平模具浇道的入口一般应位于压力室上部内径的2/3处，以防止压力室内的熔融金属在过早的作用下进入浇道。重力，并提前开始凝固。
2浇道的横截面积应从浇口到浇口逐渐减小。为了扩大横截面，当熔融金属流过时会发生负压，并且分离表面上的气体容易被吸入，这增加了熔融金属的流动。空气中的漩涡。通常，出口处的截面比入口小10-30％。
3跑步者应该有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是稳定流动和引导。如果深度不够，则熔融金属快速冷却并且深度太深，因为冷凝太慢，这会影响生产率并增加回收材料的量。
4浇道的横截面积应大于浇口的横截面积，以确保金属液体的速度。主流道的横截面积应大于每个分支流道的横截面积。
5转轮底部应为圆形，以避免早期开裂，侧面可倾斜约5°。转轮的表面粗糙度≤R0.4μm
（3）Ingate
1金属液体插入模具后，不应立即关闭分型面。溢流槽和排气槽不应撞在前面。在金属液体被引入肋条之后的流动方向尽可能地尽可能地在薄壁处填充翅片。
2选择浇口位置时，尽量减少熔融金属的流量。当使用多个在线浇口时，必须防止金属液体在进入模具后彼此接合和撞击，从而引起诸如涡流通气和氧化夹杂物的缺陷。
3薄壁部分内门的厚度应适当小，以确保必要的填充速度。内门的设置应易于切断，铸造体不应损坏（吃肉）。
（4）溢流槽
1溢流槽应易于从铸件中取出，尽量不要损坏铸造体。
2打开溢流槽上的排气槽时，请注意溢流口的位置，以免过早堵塞排气槽，使排气槽不起作用。
3不要在同一溢流槽上打开多个溢流口或打开宽而厚的溢流口，以防止熔融金属中的冷液，炉渣，气体，油漆等从溢流槽返回腔体。 ，造成铸造缺陷。
2，铸造圆角（包括角落）
铸造图纸通常表明未填充的角落R2等的要求。打开模具时，我们不应忽略这些未标记的圆角，并且不得有明显的角落或太小的圆角。铸造填料可以使熔融金属平稳地填充，并且可以依次排出腔体中的气体，并且可以降低应力集中，并且可以延长模具的使用寿命。 （铸件也不容易出现裂缝或填充不当造成的各种缺陷）。在标准油底壳模具的情况下，有更清晰的角落。相对而言，兄弟油锅模具是开放的，而重油锅也是更多。
3，拔模角度
在脱模方向上，严禁引起底切（通常在模具测试时铸件卡在模具中，当钻孔方法不正确时，钻头钻，硬凿等。部分凹陷）
4，表面粗糙度
成型部件和浇注系统应根据需要仔细抛光，并应在脱模方向上抛光。由于熔融金属从压力室进入铸造系统并填充空腔，因此整个过程仅为0.01-0.2秒。为了尽可能地降低熔融金属流动的阻力，压力损失小，并且要求流过表面的平滑度高。同时，铸造系统的加热和腐蚀条件是苛刻的，并且精加工越差，模具越容易受到影响。 5，模具成型部分铝合金的硬度：HRC 46°铜：HRC38°左右加工，模具应尽量留有修边，做尺寸上限，避免焊接。压铸模具组装的技术要求：1。模具分型面与模板平面之间平行度的要求。 2.导柱，导套和模板垂直度的要求。 3，分型面上可动固定模具刀片表面0.1-0.05mm4，推板，复位杆和分型面齐平，一般推杆凹面0.1mm或根据用户要求。 5.模具上的所有活动部件都是可靠的，并且没有迟缓。 6.滑块的***是可靠的。当拉出芯时，距离保持远离铸件，并且滑块和块的匹配部分超过2/3。 7，转轮粗糙度平滑无缝。 8.夹紧时插件的分型面的部分间隙
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缺陷一：铸造缩孔
主要原因是合金凝固收缩产生铸造收缩腔，铝锅模具厂，合金在空气中吸收大量的氧，氮等。当合金凝固时，气体释放导致铸件收缩。
解决方案：
1）放置金球。
2）加厚铸造轨道的直径或缩短铸造路径的长度。
3）增加使用的金属量。
4）以下方法用于防止***朝向铸造路径的方向凹陷。
一个。在铸造路径的根部放置冷却通道。
湾为了防止熔融金属垂直冲击空腔，铸造路径应该是弯曲的。
C。对角放置铸造路径。
缺陷2：铸件表面粗糙且无缺陷。
腔体的粗糙表面和熔融金属与腔体表面反应，主要反映以下条件。
1）嵌入的材料颗粒粗糙，搅拌后不脆。
2）嵌入材料固化后，直接放入茂府炉进行烘烤，水分过量。
3）烘烤的加热速度太快，膨胀的差异发生在腔体的不同位置，因此腔体的内表面被剥离。
4）煅烧过的高温过高或烘烤时间过长，使得腔体内表面过于干燥。
5）金属的熔化温度或铸造环的烘烤温度太高而不能使金属与空腔反应，并且铸件表面被嵌入材料燃烧。
6）模具的煅烧不充分，并且当铸造熔融金属时，引起嵌入材料的分解，并且产生大量气体以引起铸件表面上的点蚀。
7）铸造熔融金属后，模腔内的局部温度过高，铸件表面局部粗糙。
解决方案：
一个。不要过度熔化金属。湾模具的烧制温度不应太高。
C。模具的煅烧温度不应太低（磷酸盐包埋材料的煅烧温度为800至900度）。
d。避免在铸造路径的方向上出现凹陷。
即涂抹液体以防止粘在蜡模上。
缺陷3：铸件开裂缺陷
主要有两个原因。首先，金属通常凝固得太快，导致铸造缺陷（接缝）;第二是因高温而开裂。
1）为了使金属凝固得太快，可以通过控制铸造时间和凝固时间来解决所得到的铸缝。铸造时间的相关因素：蜡型的形状。铸造的厚度。铸造压力（铸造机）。嵌入材料的渗透性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。 ***高温铸造环的烘烤温度。嵌入材料的类型。金属的类型。铸件的温度。 2）高温引起的裂纹与金属和嵌入材料的机械性能有关。在下列情况下可能会发生裂纹：高铸造温度易于开裂;高强度嵌入材料容易开裂;具有小伸长率的镍合金和钴合金易于开裂。解决方案：使用低强度嵌入材料;小化金属的铸造温度;不要使用小的延展性。脆性合金。缺陷4：凸起缺陷主要是由于嵌入材料混合并留在蜡型表面后残留的空气（气泡）引起的。 1）真空嵌入后真正的空调和嵌入材料更好。 2）在嵌入之前将表面活性剂喷洒在蜡型表面上（例如，Nisshin Co.，Ltd。的蓖麻酸盐）3）首先将包埋材料涂覆到蜡型上。 4）通过压力嵌入方法挤出气泡。 5）嵌入时注意蜡型的方向，蜡型和铸造路径之间的接缝下方没有任何凹陷。 6）在嵌入过程中防止气泡混合。铸造环和铸造座椅。缓冲纸需要密封;有必要沿着铸造环的内壁注入嵌入材料（使用振动机）。 7）填充铸造环后不要振动。缺陷5：铸件的闪光边缘缺陷主要是由于铸造环的开裂，熔融金属流入型腔的裂缝。解决方案：1）更改嵌入条件：使用更高强度的嵌入材料。基于石膏的嵌入材料的强度低于磷酸盐基嵌入材料，因此在使用时应小心。尝试使用圆形投射。当环没有铸造时，铸造环易于开裂，因此需要注意。 2）煅烧条件：嵌入材料固化后不要直接煅烧（应在几小时后煅烧）。它应该慢慢暖和起来。烤后立即浇铸，不要重复铸造环的烘烤。
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