哈氏合金Hastelloy管件-合金钻头-岳阳哈氏合金

近年来，随着制造业能源消耗问题和环境影响问题的日益严峻，与可持续制造(Sustainable Manufacturing) 或绿色制造(Green Manufacturing)相关的机械制造系统能量问题研究逐步开展并且愈来愈活跃。制造业的能耗高达***能耗总量的30-50%。其中，以2006 年为例，制造业能耗为***能耗总量的37%。与此同时，由文献 可知制造业碳排放量（以CO2 为例）在2001 年时已近 50，哈氏合金涂层，000 百万吨，到2030 年时，制造业的 CO2 排放量将在此基础上翻一番。因此，对机床能耗问题研究越来越受到关注。

进一步提高机床在设计和使用阶段的能耗效率需要机床能耗数据的支持，哈氏合金Hastelloy管件，因此对机床能耗进行有效监控是必要的。Rockwell 公司在其发布的产品白皮书中提出一种将MES 系统扩展到提高生产过程能量效率的方法；Herrmann提出了一种通过过程链的方法用于提高制造过程中的能量效率；Alhourani等人在参与了该评估中心的大量评估工作后指出，通过对大量企业生产现场制造过程的调查，缺少可获取的车间制造过程的现场能耗信息是阻碍中小企业实施能量管理的障碍之一。但由于目前对这方面的研究较少，Gong等人 采用的是一种基于经验推理的方法，来进行车间能量消耗的计算估计。

对机床进行能耗评估的关键在于实时测量机床的用于切削的能耗。一种基于XML 的制造装备间信息交互的MTConnect 协议开发了机床能耗实时监测系统，该系统可以实时判别机床状态并实时测量机床能耗，为实时获取机床能耗信息提供了数据支持。但是，该系统不能获取实时加工能耗。获取机床加工能耗有两种方法：一种是直接测量法，通过直接测量加工时的切削扭矩（或切削力）和转速，该方法需要在机床上安装扭矩（或力）传感器，不仅影响机床刚性而且价格高易受环境影响；另一种是间接测量法，就是通过测量机床输入功率间接获取切削功率，该方法只需安装性价比较高的功率传感器而且不影响机床刚性，但是该方法需要利用主传动系统主轴功率估计出切削功率。过去一般采用主传动输入功率直接减去空载功率的算法来估计切削功率，忽略了机床附加损耗导致结果不够准确，泰安哈氏合金，误差可达30%。

针对机床能耗难以在线实时监测的问题，本文提出了一种机床能耗在线监测方法。本文基于机床能耗特性的新研究成果，C276哈氏合金，通过测量机床主轴实时功率，结合机床主传动系统的功率平衡方程和附加载荷损耗特性估计出切削功率，从而实时监测机床能耗状态。

精益生产方式在***的工业化***中已得到广泛的推广和实施。精益生产方式也是解决我国大部分企业生存所面临的与发展问题的方法，因为：

1)精益生产方式产生于日本战后经济基础薄弱之时，当时日本国内资金紧缺，市场需求不旺且变化，而目前我国企业主要也是面临这两方面的问题；

2)生产管理和生产方式越来越被企业家所重视，他们认识到管理可以创造越来越大的效益，而投入却很小。当前我国绝大多数企业在管理方面与世界***水平还存在很大的差距，精益生产可以使他们根据自己的实际情况，改进完善管理体系；

3)当前实施精益生产有一个较良好的基础，质量管理、看板管理等精益技术在我国很多企业已经得到不同程度的应用，所存在的问题是如何根据本企业的实际情况，正确使用这些工具以及将这些管理技术结合起来，***终达到消除浪费的目的；

4)精益生产作为一种新的生产方式，在技术上已经基本成熟，有了一批“精益思维者”[9](Lean Thinker)，他们在实践过程中不断完善精益生产理论并使之与中国的国情相结合；

5)国内一些很好实施精益生产的企业已经做出了典范；

6)随着市场经济的不断完善和在经贸方面与国际接轨，市场在不断地完善且对企业的影响越来越大。

当前是在中国实施精益生产的一个大好时机，会给企业带来巨大的收益。但是精益生产相对于大部分中国企业来说毕竟是一个新的事物，所以下面几点十分关键：

1)完整地理解精益生产的概念。精益生产是一个完整的生产管理方式，不能片面的从某一个方面来理解和实施，而是要按照精益思维的原则，对整个价值流进行的改进。这就要求加强在这方面的宣传和培训交流，正确地理解和实施。

2)精益生产的实施需要做大量的改进工作，其生产管理方式与我们所熟悉和惯于使用的“大量生产”方式的管理理论和方法有着很大的区别。在实施过程中涉及企业的全体员工，需要他们的积极参与和全力配合，只有这样才能真正的实施并得到实际的收效。这就要求企业的全体员工充分认识精益生产会带来的巨大效益，尤其是高层，应对其实施给予不断的强有力的支持。

3)实施精益生产不是简单地通过一场“运动” 就能达到目的的工作，而是要长期坚持不懈地努力方能成功。企业要采用正确科学的方法，真正了解自身的状况及与精益企业之间的差距，通过使用适当的精益工具和自上而下的艰苦努力才能不断消除存在的浪费，提高企业的竞争能力。