选粉机转换后的调整1）***次将挡板锥和粉末分离器内锥之间的间隙调整为60mm，石膏选粉机，间隙过大，磨削材料减少，更多用于辊压机小辊的材料。实际生产中，间隙调整为20mm，减少了返回辊压机的小材料，使系统得以平衡。基于辊压系统和轧机系统的平衡进行工艺调整。注意冲击流量计中磨料量的稳定性，注意辊压机稳流室的稳定性。 2）***分类器的能力与系统的整体调整有很大的关系。一是提高辊压机的工作效率和V型分离器材料的分选效果，选粉机，实现分级机的优异性能。其次，根据生产品种的变化，合理控制轧机***的流量，调节磨粉机挡板的开度，确保球磨机具有较高的磨削效率，实现分级机粉末选择效率的大幅提高。 3）操作人员操作思路的变化和调整：一是合理控制轧机系统的循环负荷，增加辊压系统的循环;第二，通过新增加冷风机开度的调节来实现系统风量的匹配。粉末分离器改造前后系统操作的主要数据比较如表2所示。表2分级机改造前后系统参数和生产质量的比较4）分级机改造后的系统参数与系统调整稳定运行，轧机产量大大提高，分级机内部结构合理。调整，选粉效率大大提高，同时水泥成品的级配有了很大提高。
选粉机粉末选择效率太高会增加轧机产量，但会对水泥的质量产生更大的影响。四川省水泥厂的水泥厂使用旋风转子式分离器。水泥的细度控制在1.5％至1.8％之间。水泥的强度为3d和28d，无论如何都不符合控制要求。形成这种低比表面积和低强度的主要原因是:。由于分级器的粉末选择效率太高，分离的3至30μm颗粒的比例太小，并且30至80μm的颗粒是成品的比例大。河北省某水泥厂两台2.2×6.5m水泥磨机，配备3.5m离心分级机和500型旋风分离器。为了满足新的***水泥标准的要求，他们把3.5米离心式。粉末分离器的细度控制指数设定为4％~5％，500旋风转子式分离器的细度控制指数设定为2％。两个研磨机的生产时间基本上与生产的水泥的比表面积相同。它还表明分级机的粉末选择效率太高，并且比表面积相当低。
选粉机窑系统参数的控制调整。窑系统的进料速度从370t/h降至330t/h，喷煤管的一次风压从72kPa调节到63kPa，铁粉选粉机，内部气压从27kPa调节到30kPa，双转子选粉机，喷煤管来自原来的冷窑位置。退出10cm后，剩余的运行参数和窑的原料比符合日常生产要求。 2013年6月1日，8: 00~10: 30停止磨煤机去除粉末分离器轴承，粉末分离器的叶轮固定在角钢上，10: 30?6月2日14: 00未开启粉末机器直接驱动磨煤机运行，经过分级机后，磨碎的气流直接进入粉煤仓（煤磨分离器可视为通风管），煤磨系统停在14: 00?17：00。安装新的分级机轴承后，重新打开磨煤机以***正常运行。
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