【机器人控制系统】
开放式、模块化的控制系统。向基于PC机的开放型控制器方向发展，便于标准化、网络化；器件集成度提高，控制柜日见小巧，且采用模块化结构；大大提高了系统的可靠性、易操作性和可维修性。控制系统的性能进一步提高，已由过去控制标准的6轴机器人发展到现在能够控制21轴甚至27轴，并且实现了软件伺服和全数字控制。人机界面更加友好，语言、图形编程界面正在研制之中。机器人控制器的标准化和网络化，以及基于PC机网络式控制器已成为研究热点。编程技术除进一步提高在线编程的可操作性之外，离线编程的实用化将成为研究***，在某些领域的离线编程已实现实用化。
【机器人传感技术】
机器人中的传感器作用日益重要，除采用传统的位置、速度、加速度等传感器外，装配、焊接机器人还应用了激光传感器、视觉传感器和力传感器，并实现了焊缝自动跟踪和自动化生产线上物体的自动***以及精密装配作业等，大大提高了机器人的作业性能和对环境的适应性。遥控机器人则采用视觉、声觉、力觉、触觉等多传感器的融合技术来进行环境建模及决策控制。为进一步提高机器人的智能和适应性，多种传感器的使用是其问题解决的关键。其研究热点在于有效可行的多传感器融合算法，特别是在非线性及非平稳、非正态分布的情形下的多传感器融合算法。另一问题就是传感系统的实用化。
解决RV减速机磨损的方法
RV减速机蜗轮磨损：蜗轮一般采用锡青铜，配对的蜗杆材料一般用45钢淬硬至HR***5一55，还常用40C:淬硬HRC50一55，经蜗杆磨床磨削至粗糙度RaO. 8 fcm，减速机正常运行时，蜗杆就象一把淬硬的“锉刀”，不停地锉削蜗轮，使蜗轮产生磨损。
一般来说，这种磨损很慢，某厂有些减速机可以使用10年以上。如果磨损速度较快，就要考虑减速机的选型是否正确，是否有超负荷运行，蜗轮蜗杆的材质，装配质量或使用环境等原因。 解决方法：润滑油和添加剂的选用。蜗齿减速机一般选用220 #齿轮油，对一些负荷较重，启动频繁，使用环境较差的减速机。选用一些润滑油添加剂，减速机在停止运转时，齿轮油依然附在齿轮表面，形成保护膜来防止重负荷，低速，高转矩和启动时金属和金属间的接触。
以上RV减速机磨损的解决方法就介绍完了。
三、***数控车削蜗杆加工
1.刀具的选择
***加工蜗杆选用硬质合金刀具。硬质合金是难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨性好，强度、耐热、耐腐蚀好等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1 000℃时仍有很高的硬度。可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍，可以使用较高的切削速度，使加工时间大大缩短了；刀具磨损小，一把刀具能加工5件零件以上，加工5件零件后的刀具如图7所示，因而实现了刀具的长寿命，缩短加工时间，降低生产成本、产品质量稳定的目的。
硬质合金刀具选择40°刀尖角，以保证刀尖角与蜗杆的牙型角相同。为了保证牙型正确，前角一般取0°，后角大于螺旋升角2°～3°，刀头宽0.9mm，刀具表面粗糙度值Ra≤0.4μm。
刀具安装时保证刀具两切削刃对称中线与工件的轴线垂直的，意大利vf减速机，刀具前刀面与水平面平行，刀具前刀面与工件轴线在同一平面上。选择刀具两切削刃对称中线与刀头宽度中点处为对刀点，以利于在加工中刀具损坏后，进行重新换刀时提高重合精度。选用的硬质合金刀具如图8所示。
2.***加工方法及分析
由于加工蜗杆的牙型角是40°，但是G76所能加工的牙型角没有40°，这给加工带来困难。针对全刃参与切削的情况，利用G76能够车削6种角度螺纹的优势进行切削过程改进，使用30°和55°的牙型角通过两次斜进刀的方式加工出40°的牙型角，一次切削蜗杆的左侧面，第二次切削蜗杆的右侧面，两次切削完成牙型的加工。这种方法，不但保证了加工质量，而且大大节省了加工时间，提高了生产效率。
一次车削完成蜗杆左侧面：选择40°刀尖角的硬质合金刀具，刀头宽0.9mm；切削参数S=400，vf减速机厂家，大吃刀深度0.2mm，小吃刀深度0.04mm；选用G76提供的55°牙型角加工。程序如下:
O1；
T0101；
G0G40X200.Z200.；
G97S400M3；
G0X50.Z10.；
G76 P020055 Q40 R0.04；
G76 X 28.75Z -30.P6600 Q200 F9.42；
G0X200.Z200.；
M30；
从上面的程序可以看出，对转速S400进行了提升，一刀吃刀深度增加一倍为Q200，P020055中的55是车削牙型角为55°的螺纹，阳面由车刀牙型角保证，阴面牙型半角20°由G76中55参数保证牙型半角为27.5°，则形成一个47.5°牙型角的螺纹，如图9所示，刀具右侧与螺纹右侧形成7.5°角度差异的空间。刀具由左侧和前面切削刃参与切削，右侧刃面是由刀尖拟合出来，因此避免了三刃切削造成的严重不足，而且有较大的排屑空间。同时减小刀头的宽度，可以作为一条切削刃参与切削。
第二次车削完成蜗杆右侧面：一次加工形成的牙型角为47.5°，不满足40°牙型角的要求，因此进行右侧牙形的车削工作。选用G76提供的30°牙型角加工。程序如下：
O2；
T0101；
G0G40X200.Z200.；
G97S400M3；
G0X50.Z10. ；
G76P020030 Q80 R0.04；
G76X28.75Z -30 .P6600 Q400F9.42；
G0X200.Z200.；
M30；
如图10所示，加工中因为是单刃车削，排屑容易，切削力小，减速机，因此增大切削参数，小吃刀深度增加一倍Q80，一刀吃刀深度增加一倍为Q400，P020055更改为P020030车削30°牙型角的螺纹，车削55°牙形螺纹与30°牙形螺纹时，螺纹起始点不发生变化，强珠减速机vf86fc1，螺纹不会发生乱扣显现。现只需要进行余量的调节，否则会出现蜗杆超差现象，完整的蜗杆牙型图如图11所示。
用30°的方式可以车出完整的40°牙型角的蜗杆，齿根宽度是1.934mm，而蜗杆理论齿根宽为2.03mm，小于***终尺寸0.1mm。但尺寸太接近，不方便调整尺寸进入公差，因此车削时的起刀点应该向左移动约大于0.2mm（方便加工进行的取值），但应该小于1.034mm。现将刀补向左移动0.3mm，车削出零件，如图12所示（红色表示刀具移动0.3mm后形成的结果）。此时蜗杆的分度圆已加工出来，利用齿厚卡尺测量蜗杆，副尺调整高度为（3-（理论齿顶直径-实际齿顶圆直径）/2），主尺测量出法向尺寸，因为法向齿厚= 轴向齿厚×0.996 5，因此可以视同为法向齿厚=轴向齿厚，测量出轴向齿厚值X。
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