合肥双寅机电设备公司(图)-数控加工中心-合肥数控加工

数控机床对刀过程中会用到哪些原理

机床回零后，数控加工中心，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，CNC数控加工，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。

通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝1对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。

数控加工中心常见故障诊断办法

　一、数控加工中心常见故障测量比较法

　　在数控加工中心数控系统的线路板上有许多测试端子，这些端子就是供应维修人员检测用的，一旦出现故障，可以测量相关端子的电压或波形，然后与正常状态下比较，从而判断故障，一般来说是，数控加工中心厂家提供的维修资料会有正常情况下的电压或波形，如果有两台相同的机床也可以进行对比。此外，维修人员在平常就应该积累这些方面的经验和资料。

　二、数控加工中心常见故障用PLC进行中断状态分析法

　　PLC是联系NC系统和数控加工中心之间的信号的中间环节，PLC发生故障，合肥数控加工，数控机床就不能正常使用。PLC发生故障时，其中断原因以中断堆窄的方式记忆。使用PLC编程器可以在系统停止状态下，数控车床加工，调出中断堆载，按其所指示的原因，确定故障所在。

数控加工中心出现撞刀现象的原因都有哪些?

机床原点和坐标系的问题会引起撞刀

首先我们应该想到的是机床坐标系原点的设定，这个在增量配置的机床*明显，在开机时，机床原点没有设定，这个时候运行程序，不小心就会导致机床撞刀，因为系统不知道机床的确切位置，还有就是机械原点不正确。使用增量位置编码器的机床，回零装快位置不对导致每次回零位置不对，因此需要调整装快位置，若果机械原点设定不正确，运行程序时容易发生撞刀。

其次是工件坐标系的设定，在进行加工操作前，工件坐标系(G54-G 59)的零点设定不正确或者坐标系不正确，此时加工容易导致撞刀或者加工工件的尺寸不正确。