4) 自动修边：处理层压时EVA受热融化后形成的毛边，涉及到的设备有自动削边机。
5) EL(Electroluminescent)测试：检测电池组件内部是否存在缺陷、隐裂等异常现象，神农架林区组件回收，涉及到的设备有EL检测设备。
6) 自动装框：组件外装铝框，中间填充硅胶，进一步密封增加组件强度。涉及到的设备有全自动装框机。
7) 接线盒：将接线盒通过硅胶粘在组件的背板上，以使与外部线缆连通。涉及到的主要设备有接线盒打胶机、接线盒焊接机等。
8) IV组件测试：对电池组件进行输出功率电学检测，涉及到的主要设备有IV测试仪。
组件回收
我们基于中性及乐观两种情形对未来***新增组件产能和叠瓦组件产能的预测，做出如下假设：
1)叠瓦组件产线单位GW***额为2亿元，其中叠瓦汇流条焊接机/叠瓦焊接机/自动化产线分别占比17.5%/52.5%/27.5%。
2)除叠瓦组件外其他组件产线单位GW***额为0.8亿元，其中(串焊机 层压机)/自动化产线分别占比40%/60%。
在CPIA的中性预测前提下，我们得出未来五年新增组件设备***额分别为14/18.8/24.8/33.5/32.4亿元，其中叠瓦新增产线***额分别为10/18/21.4/29.2/27.4亿元。在乐观预测的前提下，我们得出未来五年新增组件设备***额分别为17/21.8/38.1/45.3/53.4亿元，其中叠瓦新增产线***额分别为10.2/15.8/31.5/40.5/51亿元。
√双面：正面、背面都可受光发电、发电增益达30%。电池背面效率略低于正面，太阳能组件回收，背面透光导致正面效率略降。2018年双面组件需求快速增长，组件回收价格，量产难度低，产线改造简单，成本几乎没有增加。
√半片：将标准电池片对切后串联起来，回收组件，焊带功率损失减少，热斑几率降低，可提升输出功率5-10W。制造环节需要增加电池切片设备，且切半片后串焊机需求增加一倍。
√多主栅(MBB)：采用更多更细的主栅进行焊带互联，技术发展过程为：3BB→4BB→5BB→反光焊带→MBB。该技术大幅降低银浆耗量，同时使得有效受光面积增大，可提升输出功率5-10W。串焊过程中焊接点多，对精度和牢度挑战较大，需搭配自动汇流焊接设备。
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