当在摩擦过程中发生磨损区域后，金属表面修复厂家，在摩擦切削力和微粒研磨剪切力的共同作用下，就会在磨损区域发生微局部高温，此时在摩擦副表面就会发生力化学和热化学置换反应，***终生成一种类金属陶瓷层。在摩擦过程中产生的热能可以使类金属陶瓷层持续生长，直到***到***适合配合间隙为止。
摩擦成膜自修复包括铺展成膜自修复、共晶成膜自修复、沉积成膜自修复和选择性转移。其形成原理是通过摩擦产生的各种形式的摩擦作用，使摩擦表面形成保护膜，用来补偿摩擦副磨损，***终形成磨损自修复效应。摩擦自适应的形成是自发的，不可逆的。在工况变化的条件下，摩擦也跟着调整。当摩擦系数和磨损率很低时，表面自修复结构就会呈现出一定条件、一定程度的自修复作用。
2、铁路内燃机车自修复
将金属磨损自修复材料应用到内燃机车活塞发动机上，发现金属磨损自修复使BJ型2008和DF11-063机车性能得到显著提高。同时提高了机车的在线利用率，减低机车检修率。
我国内燃机车每年消耗燃油500多万吨，由于金属磨损自修复材料的引入，使得机车燃油消耗率下降4%，这样每年可节省大量中修费用。此外，金属表面修复价格，在内燃机车柴油机上采用金属磨损自修材料，结果发现有显著的减磨效果，并且能够改善柴油机的技术性能和降低使用故障率。
3、发动机自修复
在海港渔船柴油机上采用金属磨损自修复技术发现，柴油机比以前工作状态相对稳定了，启动快，加速猛，有劲，缸压提高，引擎声音柔和，噪音降低，燃烧充分，尾气排放正常，耗油减少，发动机温度较处理前明显降低，总体机械性能都得到了提高。
金属磨损自修复技术对修复已磨损的渔船柴油机磨损件是有效的，金属表面修复工程，可***老、旧柴油机的性能，降低出海航行的停航率，延长柴油发动机的使用寿命。
1、轴承自修复
以轴承行业为例，我国生产的轴承精度虽然已达到国际同类产品水平，但是由于受到钢材本身的质量和热处理工艺等因素的影响，我国轴承使用寿命等性能指标仍满足不了使用要求，天津金属表面修复，每年都需要大量从国外进口。
根据报道，对6205-2RSLXI轴承采用自修复技术后，当试验周期达其21倍寿命时对轴承进行检测发现，该轴承的精度几乎没有变化，仍能保持初始的旋转精度和试前的游隙，观察其套圈滚道和滚动体表面发现，在摩擦表面基本没有磨损。
结果表明，轴承经过金属磨损自修复后，轴承的使用寿命有大幅度提高，且能够减少因轴承失效而引起的事故和损失，这也大大减少了设备的停机维修时间，提高装备利用率。这一技术的实施，不仅可以使我国使用的进口轴承数量大幅度减少，还可以使我国成为轴承出口大国。
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