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数控加工中心出现撞刀现象的原因都有哪些?

机床原点和坐标系的问题会引起撞刀

首先我们应该想到的是机床坐标系原点的设定，这个在增量配置的机床*明显，在开机时，机床原点没有设定，这个时候运行程序，不小心就会导致机床撞刀，因为系统不知道机床的确切位置，非标件设计加工哪家***，还有就是机械原点不正确。使用增量位置编码器的机床，回零装快位置不对导致每次回零位置不对，因此需要调整装快位置，若果机械原点设定不正确，运行程序时容易发生撞刀。

其次是工件坐标系的设定，在进行加工操作前，工件坐标系(G54-G 59)的零点设定不正确或者坐标系不正确，此时加工容易导致撞刀或者加工工件的尺寸不正确。

数控机床对刀过程中会用到哪些原理

机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，阜阳非标件设计加工，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。

通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，哪里有非标件设计加工，程序中基点的绝1对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。

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同时，或高压、大功率回路中的继电器、打仗器、开关、熔断器、电源变压器、电念头、电磁铁、行程开关等电气元器件及其所构成的节制电路。

这部门的妨碍固然维修、诊断较为利便， “弱电”妨碍又有硬件妨碍与软件妨碍之分，所呈现的行动堕落、数据丢失等妨碍。