TPV热塑性弹性体
我们平常说的TPE，则是由SEBS/SBS+PP+环烷油+碳酸钙+助剂共混而成，在业界又叫环保软塑料；TPV是PP/EPDM为主要基材的弹性体，动态硫化而成。
TPE与TPV两者的对比：
1、透明性：TPE优于TPV，TPV在市面上还未出现透明的，不过据说国外有大公司已经研发出来该类产品；
2、耐候性：TPV优于TPE。
3、比重：TPE的比重变化范围很大，从0.88~1.3之间的都有，TPV在0.98左右（参考：水的比重为1）；
4、耐磨性：TPV优于TPE，目前也有高耐磨的TPE；
5、耐油性：TPU（好）优于TPV（中等），TPE是不耐油的；
6、耐酸碱性（弱酸弱碱）：TPV优于TPE；
7、耐温性：TPE是 -60摄氏度~90摄氏度 ，TPV是 -60摄氏度~130摄氏度。
简单来说，TPV塑料可由TPO经过动态硫化后得到，与之相对应的热塑性静态硫化橡胶，就是指橡胶按照传统的方法先把其硫化好，然后通过磨粉设备把硫化好的橡胶磨成粉，最后与熔融的热塑性塑料共混，理论上这种方法也能制得性能优良的TPV。
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TPV的成型常见问题及其解决方法
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挤出成型常见问题及解决
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挤出成型常见问题及解决
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问题
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可能的成因
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解决方案
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表面粗糙
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料温过低
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提高挤出和口模温度
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有不分散颗粒
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使用高压缩比或有混炼段的螺杆
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挤出大小不均
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挤出速度过快
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减低挤出速度
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长径比过小
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使用进料段、计量段更长的螺杆
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背压过低
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使用目数大一些的滤网
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口模温度过高
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降低口模温度
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砂眼、凹陷
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原料吸潮挤出物没及时冷却
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干燥原料 、及时快速冷却挤出物
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发烟、有异味
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料温过高
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降低温度、减小滤网目数、减小压缩比
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黑斑不均匀颗粒
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料筒污染
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用 PP 或 PE 清洗料筒、使用 PP 或 PE 基材的色母
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注射成型常见问题及解决
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注射成型常见问题及解决
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问题
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可能的成因
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解决方案
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充不满
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模具内空气无法排出
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改善排气系统、减小注射速率和压力
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流道过小或阻塞
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疏通、加大流道和浇口
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料温、模温过低
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提高机筒、模具温度，提高注射速率
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凹陷、气泡
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料温、模温过高
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降低机筒、模具温度，降低注射速率
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保压压力过低
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提高保压压力
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发烟、有异味
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料温过高
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降低机筒、模具温度，降低注射速率
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溢出
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注射压力 / 速率太高
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减小注射速率 / 压力
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料温、模温过高
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降低机筒、模具温度，降低螺杆转速
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真空泡
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水气
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干燥原料、使用排气螺杆
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背压过低
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提高背压
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熔体冷却太快
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提高模具温度，提高螺杆转速和背压
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流纹
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料温、模温过低
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提高成型温度，提高注射速率 / 螺杆转速 / 背压
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模具的浇口、流道设计不合理
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改变浇口位置，增大浇口 / 流道
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黑斑 不均匀颗粒
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料筒污染
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用 PP 或 PE 清洗料筒、使用 PP 或 PE 基材的色母
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浇口处有合模线
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水气
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干燥原料、使用排气螺杆
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脱模困难 / 粘模
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零件过热
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降低机筒 / 喷嘴 / 模具温度，延长冷却时间
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注射量过大
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减小注射量
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模具设计不合理
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增加倾斜度、内腔表面处理
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变形
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取向太多
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提高成型温度，降低注射速率
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注射填充过量
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降低背压，调节射胶时间
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填充不均匀
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该变浇口位置，提高注射速率 / 背压
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共注塑时
结合不良
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料温、模温过低
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提高成型温度
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注射速率太低
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提高注射速率
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嵌件过冷
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将嵌件短时预热到 80 °C ~ 120°C
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保压压力过大
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减小保压压力
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嵌件表面不清洁，有油或尘
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清洁嵌件
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使用了润滑剂
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不使用润滑剂
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注接成型常见问题及解决
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问题
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可能的成因
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解决方案
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结合不良
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料温过低
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提高注射和口模温度
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模具温度过低
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提高模具温度
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接头变形
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注射填充过量
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降低背压、降低射胶时间
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填充不均匀
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该变浇口位置，提高注射速率 / 背压
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典型成型不良
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问题
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现象
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原因
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对策
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气孔
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成型品中凹下去的孔眼
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a）填充量、保压不足
b）冷却速度慢
c）在制品厚的部位
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a）增加填充量，提高保压
b）降低模具和成型温度
c）在厚的部位附近设流胶口
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毛边
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树脂从模腔溢出
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a）填充量，保压过大
b）模具精度低
c）合模力不足
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a）降低填充量、保压
b）修理分型面
c）使用更大的成型机
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流动痕迹
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a）窄间隔记录状条纹
b）宽间隔同位相条纹
c）宽间隔异相位条纹
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a）端部的流动速度比表皮层增长速度慢
b）低温树脂间断地堵塞注胶口
c）端部流动散乱
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a）提高注射速度、模具温度和成型温度
b）加大流胶口，提高成型温度和注射速度
c）提高模具、成型温度，降低注射速度
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脱模性差
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产品不易脱模
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a）冷却不充分
b）材料的粘着性
c）模具结构设计不合理
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a）延长冷却时间，降低模具温度
b）更换材料，使用脱模剂
c）改进模具设计
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银色条纹
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从流胶口出现放射状条纹
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a）水分、挥发成分气化
b）材料的热分解气体
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a）成型前应充分干燥
b）降低成型温度
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缺胶
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未充满模腔末端
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a）填充量、压力、流动性不足
b）排气不充分
c）注胶口不均衡
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a）采用最佳条件成型
b）改善排气方法
c）改进模具设计
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色泽不均一
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颜料等色彩
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颜料分散不好
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提高螺杆背压或反压
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烧焦
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端部成为像烧焦那样的状态
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排气不充分
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改善排气方法、降低注射速度
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1 气孔
在成型品中出现凹孔现象，主要是成型品在模具内的冷却过程中因收缩而引起的。除要求材料必须充满模腔外，快速冷却也是十分必要的。具体地来讲，就是提高保压（二次压力），降低树脂和模具的设定温度。
另外，对成型品的形状也有很大的依赖性。由于在厚的部位极易出现气孔，所以对这样的制品来说，应采用在其周围设有注胶口或流胶道那样的模型设计。
2 毛边
这是树脂从模腔溢出造成的。对橡胶的注射成型来讲，出现毛边是正常的，但对树脂或热塑性弹性体是不正常的。其理由是：（1）与橡胶胶料相比，熔融的树脂或热塑性弹性体的流动性较高，注射压力也比较低；（2）与模具接触、冷却，在瞬间即可固化、终止流动。因此，树脂或热塑性弹性体通常是不易出现毛边的现象。
作为对策，首先必须降低填充量、降低保压和缩短保压时间。另外，对尺寸精度差、分型面有间隙的模具来讲，其修理是非常必要的。在成型品投影面积大，合模力相对低于注射压力的场合，有时也会出现毛边，因此必须使用更大的成型机。
3 流动痕迹
在成型品表面出现光泽不同的条纹现象。一般来讲，在树脂的注射成型中有：（1）间隔窄的记录条纹状；（2）在成型品表面上下出现同位相的比较宽的间隔条纹状；（3）在成型品表面上下出现异位相的比较窄的间隔条纹状三种类型。
解决这一问题可以通过这些方法来解决，如提高注射速度、模具温度、加大注胶口、提高树脂温度和注射速率、提高成型温度、模具温度或降低注射速度等。通过提高注射速度和模具温度都是有效的。
4 脱模性差
脱模性差指成型品从模具中难以取出或在取出过程中完全变形。具有粘着性的材料极易引起这一问题，但采用在材料中添加脱模剂或成型前在模具上涂敷脱模剂的方法可以得到改善。成型品冷却不足（固化不足）也容易出现这样的问题，因此对成型品进行充分地冷却是非常必要的。另外，模具设计不合理也会成为难以脱模的原因，特别是在注胶口、进胶道等易于粘模的部位，加大注胶口的拔出角度、加宽进胶道都是非常有效的。
5 银色条纹
以注胶口为中心出现放射状条纹的现象，是材料中的水分或挥发成分气化引起的。其中，在塑化过程中卷入或模具内存留的空气也会导致这一现象的产生。因此，对吸潮性材料在成型前进行充分地干燥及降低易产生分解性气体材料的成型温度都是非常必要的。
6 缺胶
未充满模腔端部的现象称之为缺胶。这主要是因填胶量不足等成型条件不适而引起的，但成型时排气不充分或流胶道不均衡（多腔模具）也会导致这一现象的产生。
7 烧焦
是指未填充至端部及未充满模腔的部分出现像烧焦那样的老化现象。这主要是因排气不充分，空气或产生的气体引起隔热压缩，瞬间使温度显著上升而导致的结果（即：成型品表面出现热老化）。改善排气方式是较好的解决办法，程度轻的情况下，降低注射速度也可以解决。
8 色泽不均一
在采用热塑性弹性体颗粒和干混料为颜料的母体混合物进行着色时，很容易出现成型品色泽不均一的现象。作为对策，提高螺杆反压，强化填料时混炼都是有效的。
迅速解决问题的方法
在实际生产中出现的问题，往往是由一个极其单纯的问题（成型温度不适宜）过渡到复杂程度的。特别是对复合因素引起的问题，要想尽快得到解决首先必须正确收集与此相关的情报。像表所示的那样，尽管是表面粗糙这一现象，但为查明其特定的原因，必须了解与此有关的情况。
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TPV热塑性弹性体是介于橡胶与树脂之间的一种新型高分子材料，不仅可以取代部分橡胶，还能使塑料得到改性。最近30多年来，热塑性弹性体作为第三代橡胶在世界各地取得了极为迅猛的发展。现在，热塑性弹性体的产量早已逾越第二代的液体橡胶，成为当今橡胶工业的又一新型材料。
热塑性弹性体的优点主要表现在如下几个方面：
(1)可用一般的热塑性塑料成型机加工，例如注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型、递模成型等；
(2)能用橡胶注塑成型机硫化，时间可由原来的20min左右，缩短到1min以内；
(3)可用压出机成型硫化，压出速度快、硫化时间短；
(4)生产过程中产生的废料(逸出毛边、挤出废胶)和最终出现的废品，可以直接返回再利用；
(5)用过的tpe旧品可以简单再生之后再次利用，减少环境污染，扩大资源再生来源；
(6)不需硫化，节省能源，以高压软管生产能耗为例：橡胶为188mj／kg，tpe为144mj／kg，可节能25%以上；
(7)自补强性大，配方大大简化，从而使配合剂对聚合物的影响制约大为减小，质量性能更易掌握；
(8)为橡胶工业开拓新的途径，扩大了橡胶制品应用领域。
TPV不论在性能还是美观上都是包装材料的理想材料，具有耐高温、耐化学药品、压缩变形性低和拉伸性能及耐动态疲劳性好等优点，广泛用于:(1)食品和饮料:TPV是蒸馏水、牛奶、果汁、啤酒、白酒和食品等的最佳包装材料，具有密封性好，在较宽的温度范围内柔性好、耐化学药品性佳、高温收缩性及着色性好、渗透性低等特点;(2)美容及化妆品:能与各种颜色匹配，可以涂色、混色，耐油、耐化学药品、冲击性能优良且不易站污或产生划痕;(3)医药方面:用医用级TPV制得隔板、密封件、衬垫经水蒸汽高压灭菌器、高能离子辐射和氧化乙烯消毒后，其性能无变化。医用级TPV对大多数典型的医用流体具有极好的稳定性。
TPV在汽车密封系统的应用有挡风玻璃密封条、侧边反射镜的密封、遮阳篷的密封材料等;在汽车发动机系统的应用包括空气通风管、软管、防护罩、防震座垫、轴套等。其他汽车部件如刹车部件(皮碗、皮圈)和消音部件等。TPV具有优良的耐磨性、耐候性、耐化学药品性，耐臭氧及环境污染性，容易着色，老化后和较宽的使用温度下拉伸性能保持率高等特点，完全满足电线、电缆行业的标准，在电气领域中的应用比传统的热固性橡胶更具优势。同时也是门窗、玻璃密封及膨胀缝隙胶的理想材料，具有耐久性好，使用寿命长及优异的密封性、耐候性和耐化学药品性等;可共挤出;安装时伸长小，成本低，尺寸精确，比EPDM,CR, MVQ高3倍;可快速热火焊，节约时间、费用，不需粘合剂或专门的注射焊接机;与PC或ACM相溶性好，无裂纹或裂口;压缩变形低，在长期密封压力下表现出良好的记忆性;易着色，可任意选择颜色，与其他配件保持色调一致;低温柔韧性好，在一60℃可长期使用;耐疲劳。
