镀金废料中回收金的常规方法有：硝基化合物氧化法、王水溶解法、酸溶浸法、硫1脲法和电解法等。通过广州物资回收处理实践得知，这些方法缺点多，如化液***、王水污染严重、回收率低、纯度低、工艺复杂、成本高和***大等。物资回收处理研究技术中心提供一种工艺简单、成本低的从废料中回收金的方法。
镀金废料回金实例实例1 电气接插镀金件废料及其生产中产生的边角料，基体为玻璃纤维增强树脂复合板材，尺寸为0．2～4cm2不等，除去杂质，清洗干净，加入浓度为15％～70％的酸溶液中，水浴加热。废料表层金箔与基体脱落后，停止加热，冷却，倾倒上层溶液，得到金箔与基体剥离后的混合体，向混合体中冲水，废渣回收加工，停止冲水时可见金箔的沉降速度较基体慢，基体很快沉在容器底部，而金箔悬浮在水中逐渐下沉，此时倾倒容器中的水，则金箔随水流出，基体留在容器内，基体也可回收做填料。实现了从废料中回收金，金的纯度约为99．9％。
实例2 将废旧手机、计算机的主板销毁处理成小片后，加入浓度为15％～70％的酸溶液中，水浴加热并搅拌。废料表层金箔与基体脱落后，停止加热，冷却，倾倒上层溶液，溶液中含有的Cu、Ag和Pd等可通过加入氯化钠、草酸、氨水等分离提取。容器底为金箔与基体剥离后的混合体，向混合体中冲水，停止冲水时可见金箔的沉降速度较基体慢，基体很快沉在容器底部，而金箔悬浮在水中逐渐下沉，此时倾倒容器中的水，则金箔随水流出，基体留在容器内。实现了从废料中回收金，金的纯度约为99．9％。
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等离子熔炼生产效率高，无废水、废气污染，发展潜力大。但其熔炼温度高，对设备要求特殊;熔炼渣粘度大，富集了稀贵1金属的铁合金较难与渣分离;在1600℃熔炼温度下，部分SiO2被还原，生成的高硅铁具有极强的抗酸、碱性质，后续处理困难;此外，等离子熔炼法目前还存在等离子枪使用寿命短，高温对耐火材料侵蚀严重等问题，高价废渣回收，尚需要进一步解决。
氯化气相挥发法可以分为气相挥发铂族金属和气相挥发载体2种。其理论根据是铂族金属或载体能够选择性氯化形成易挥发的氯化物，经过低温冷凝处理达到与载体分离的目的，实现贵1金属的富集。
氯化气相挥发铂族金属是把载有铂族金属的废催化剂与氯化盐混合，通入气加热，铂族金属氯化后挥发，再用溶液或吸附剂吸附。氯化气相挥发载体一般用来处理载体为氧化铝的物料，把废催化剂与碳混合，Al2O3转化成AlCl3挥发，载体残留物由重力过程富集回收。氯化挥发法回收法具有工艺较简单，***费用低，载体可复用等优点。但由于其腐蚀性强，对设备要求高，并需处理***的气等缺点，从而限制了该项技术的发展。
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用铅银富集贵1金属***而可靠，技术发展侧重于熔炼设备和熔炼制度的不断改进，国外综合性的贵1金属回收公司主要体现在熔炼设备的***方面，在铅扣灰吹时不会让氧化铅外溢， 一方面保证铅的回收，另一方面不会带来环境污染。
美国针对含(g/t) ：Pt 1220，Pd 170，废渣回收公司，Rh140 的废催化剂，以金属铁粉为捕集剂，少量碳作还原剂，加石灰熔剂进行等离子熔炼(破碎后的粉状废催化剂:石灰:铁:碳~100:10:1~3:1)。熔炼温度约 1500℃，所有粉状物料混合后喷射入炉，传热、传质快。
载体与熔剂化合转变为炉渣，获得带磁性的含铂族金属约 7%的铁合金，可以磁选回收。铁合金相的产率，即铂族金属在铁合金中的富集倍数，取决于铁粉加入量，报道的熔炼回收率(%) ：Ptgt;99，Pd gt;98，Rh约 87。
对于 Pt、Pd、Rh 含量 1000～2000g/ t 的汽车废催化剂，我国采用加压化法提取其中的 Pt、Pd、Rh，废催化剂预处理脱除载体中的油污、积碳，通过 2 次加压化浸出，Pt、Pd、Rh 的回收率分别达到 95%～96%、97%～98%、90%～92%。虽然，工艺中使用的化物***，但在高温高压下溶液中的化物被转化为***的碳酸盐，废渣回收，残余化物浓度很底，排放无害。
日本对于含 Pt、Pd、Rh 汽车废催化剂首先使用氢还原进行预处理，采用盐酸体系加氧化剂浸出 Pt、Pd、Rh，比较了盐酸体系分别加次酸钠、加氧水及加次酸钠和氧水的浸出效果，***终采用盐酸体系加次酸钠和氧水浸出，浸出液组分为 3%的次酸钠、5mol/L 盐酸和 1%氧水，浸出温度 65℃、浸出时间 3h，Pt、Pd、Rh 的回收率分别达到 88%、99%、77%。
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