耐磨钢板具有高耐磨性、耐冲击、可变形和可焊接等性能，可像钢板一样直接进行卷曲变形、切割和打孔等加工环节，加工成工程部件以满足磨损工矿投入使用。
密度≥3.6 g/cm3
洛氏硬度≥85 HRC
压强度≥850 Mpa
断裂韧性KΙC≥4.8MPa·m1/2
抗弯强度≥290MPa
导热系数20W/m.K
热膨胀系数：7.2×10-6m/m.K
堆焊耐磨钢板具有较高的晶界温度
堆焊耐磨钢板材料的柱状晶粒结构有利于提高强度和韧性。在扫描电镜的分析中发现，堆焊耐磨钢板裂纹的扩展既有沿晶断裂，又有穿晶断裂，说明烧结体既具有较高的晶界强度，在断裂时又表现出较好的韧性。透射电镜的观察发现，在异常长大的α-Si3N4晶粒中存在显微缺陷，周围存在裂纹，甚至有裂纹穿过异常长大的晶粒。研究结果表明，堆焊耐磨钢板的致密化主要是通过液相烧结实现的，由烧结助剂和Si3N4表面的SiO2反应形成低熔点的硅酸盐液相，促进烧结致密化，冷却后，在晶界形成玻璃体。
由MgO和稀土氧化物组成的复合助烧剂是Si3N4有效的烧结助剂，能够显著降烧结温度，在1720℃烧结可以获得较高致密度和优良力学性能的Si3N4制品。所有堆焊耐磨钢板试样的力学性能都随相对密度的增大而提高，添加少量的TiC能够提高烧结制品的抗弯强度和硬度，当未添加TiC，相对密度为97.8％时，抗弯强度、硬度和断裂韧性分别为903MPa、13.9GPa和7.50MPa.m1/2；当添加1％的TiC，相对密度达到97.4％时，抗弯强度、硬度和断裂韧性分别达到923MPa、14.5GPa和7.02MPa.m1/2。 微观分析结果表明，氮化硅烧结体的显微结构为等轴状的α-Si3N4和长柱状的β-Si3N4相互交织，与它们之间连续分布的玻璃相，形成了结构致密的材料。
采用CHF3、CHF3 CF4和CHF3 O2三种不同气体体系作氮化硅的反应离子刻蚀(RIE)实验,研究了不同刻蚀气体对刻蚀速率、均匀性和对光刻胶的选择比三个刻蚀参数的影响。对于粗大的杆状β-Si3N4的形成主要与起始的物料有关，结果表明，烧结体中存在的较大的孔洞、晶粒的异常长大、裂纹等微观缺陷是堆焊耐磨钢板发生力学***的常见原因，改善微观***，减小缺陷尺寸，是提高a一513从陶瓷性能的有效途径。
镀铜后堆焊耐磨钢板的防锈处理措施
1、加强堆焊耐磨钢板镀后的水洗和烘干
水洗的目的在于洗去堆焊耐磨钢板上的残留***及***铜, 以免腐蚀堆焊耐磨钢板。镀后水清洗, 采用水槽清洗和高压逆流多道次清洗, 以保证清洗效果。烘干的目的是为了使水洗后堆焊耐磨钢板的表面干燥, 防止水分残留, 从而避免水分被带入其后的拉拔抛光润滑液中, 防止润滑液的变质、失效, 进而防止堆焊耐磨钢板的表面颜色发白、划伤。烘干可以采用烘干箱, 或电加热吹风。具体烘干温度应根据实际生产速度确定, 但一定要保证烘干效果。
2、加强堆焊耐磨钢板镀铜抛光后的防护
堆焊耐磨钢板在生产中, 镀铜和层绕虽然是两个紧密相连的工序, 但是由于企业的车间布局、环境气候、人员安排、工时利用等因素的变化, 可能造成镀铜后的堆焊耐磨钢板在层绕、包装前就已经变色和生锈, 因此, 必须加强该工序的防护。首先, 应保证镀铜车间具有良好的酸雾外排通风设施, 以确保抛光后的堆焊耐磨钢板不在或少在酸度较高的环境中;其次, 镀铜钢板下线后应立即用缠绕膜或其他防护用具裹严, 并及时转到层绕生产线进行层绕包装, 以避免堆焊耐磨钢板长时间停留在镀铜生产线周围。
3、加强堆焊耐磨钢板层绕及包装的控制
层绕、包装是钢板生产的***后两道工序, 企业往往只注意镀铜及镀铜前的工序, 但从实际反映的问题来看, 堆焊耐磨钢板生锈很多都是由于这两道工序中的不当操作引起的。如果在层绕之前没有采用拉拔油润滑拉拔或在线涂油, 则在层绕工序时。涂油装置或类似的装置进行涂油, 或涂其他防锈介质。若涂油, 则层绕工序的要点是涂油均匀。涂油过多容易造成焊接时飞溅大、雾多;涂油过少则可能起不到防腐作用。在层绕中所遇到的由于各种原因所引起的黑钢板、白钢板等半成品, 一定要剪掉。装必须要密封, 包装袋不得有任何破损, 另外, 还要考虑温度、湿度、运输情况(如运输时间较长并且海运), 以及客户贮存、使用环境等因素, 决定是否在包装袋内使用防锈纸或干燥剂等物质。
层绕、包装时, 操作者不得用手直接接触钢板或者通过带有污物的手套接触堆焊耐磨钢板, 防止手上的汗液或其他的污物污染堆焊耐磨钢板, 导致堆焊耐磨钢板的表面生锈。堆焊耐磨钢板的防锈对于企业的生产有着重要的意义,企业只要本着系统的观点, 按照ISO9001 质量板理体系要求的板理方法, 对堆焊耐磨钢板整个生产过程中各个工序都严格控制, 就能够解决堆焊耐磨钢板的生锈问题。
