油气管道防腐检测破损查找方法
检测使用的仪器是LD-PCM（管道电流测绘仪）。检测时实际是使用一个灵敏的毫伏表（A型架），测量插入地表的两个电极在地表水平的电压梯度平衡时的输出值。两个电极相距为55厘米，当其中一个极的电位比另一个高时，仪器就由此给出漏点方向并计算出电位的梯度值。
为了便于解释和消除管道自身、大地电流及其他的电干扰，该方法同时将两个频率的交变电信号加载到管道上。测量时，操作员沿管道的路由以一定的间隔，将电极插入地面，仪器的面板上会有一个方向箭头指示管线上破损点的位置，当跨过破损点时，箭头会变向，靠近破损点时，箭头稳定，并有相应的电场强度分贝值，指示出漏点的大小。当操作员继续前进而远离破损点时，而且电场强度的分贝值随着远离而逐渐变小返回复测，仔细zhuizong漏点，可以找到方向变化的确切位置，此时漏点就位于两个电极的中间位置。
从20 世纪 50 年代，随着***管道的大量使用和传输介质压力的不断提高，因管材产生裂纹引起的安全问题受到了越来越多的关注。直到1994 年中国石油***管道局从美国引进漏磁检测设备开始，才真正着手漏磁检测技术的研究和应用。由于裂纹形态和分布的特殊性，将常规的腐蚀缺陷检测方法应用于裂纹检测时都显得无能为力。为此，在将管道检测的***转到裂纹在役检测上的同时，国内外管道无损检测界做了大量的尝试性研究，取得了一些阶段性成果。
管道内检测技术在我国的发展只有不到 30 年的历史，从20世纪80年代初期，我国开始对管道检测技术进行研究，并取得了初步成果，但没有投入到实际的工业应用中。
超声波是可靠的裂纹检测方法之一，但由于***管道中没有耦合剂，因此耦合方法是其研究的***。目前，美国GE PII 公司和德国ROSEN 公司已经开发出 EMAT 检测器，已有商业应用，但某些技术方面还有待改进，尤其对输气量大和站间距较长的管道检测是一个严峻的挑战。据了解，这种技术的检测器还未实现系列化。
输气管道往往因地理环境、人为干扰以及偶然事故等因素而造成管道损伤或***，但其中一些损伤或***并不明显，故需要对管道进行在线检测，并釆取相应的应对措施。比如，对存在缺陷的部位应补强，对微泄漏处则必须及时堵漏，对爆管处必须迅速封堵与修复，以确保管道运营的安全性和可靠性，避免人员和财产的重大损失。
管道输送工业已有近百年的历史。管道从铺设的青春期步入中年期，***后进入老年期，尽管人们用阴极保***、内外防腐涂层法延长管道的使用寿命，但随着阴极保护的失效和防腐涂层的老化，***终还要进行修复来延长寿命。
截止到2014年上半年，我国已建成油气长输管道12万千米。这些油气输送管道中有超过 80％已经达到或超过了管道的设计使用寿命，并且随着服役时间的逐渐增长，由于使用的材料问题或者管道的设计、制造、安装、运行等各个环节的一些问题以及管道的腐蚀、外力作用等多种因素影响下，也已经进入到安全事故多发期。