精益6s管理培训

6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。

以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理 ”是企业现场管理***之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。

***部分：为什么要推进5S/6S管理体系
1.6S的三大支柱   2.5S/6S的七大作用
3.了解6S活动中每个S的具体内容

第二部分：5S推进实战及案例分享
一、6S的步骤一：整理
1.整理的含义及目的   2.整理推进的实施要领   3.整理三大误区

二、6S的步骤二：整顿
1.整顿的含义及目的   2.整顿实施三大误区   3.整顿推进的关键步骤
4.整顿四大关键活动   5.整顿的九大技巧
6.【案例分享】：车间茶具定置管理   7.【案例分享】：车间模具定置管理
案例分享：**公司工具箱整理整顿的行动方案
【案例分析】：**公司的“6S整顿”活动实例分析
【案例分析】：设备、物料、安全等的标准标识方法实例分析

三、6S的步骤三：清扫
1.清扫的含义及目的   2.清扫实施的关键   3.清扫实施三大误区
4.清扫制度化   5.清扫的实施要领   6.【案例分享】：清扫与TPM相结合

四、6S的步骤四：清洁
1.清洁的含义及目的   2.清洁实施三大误区   3.清洁实施的关键
4.清洁实施的方法   5.【案例分享】：如何开展白手套检查法？

五、6S的步骤五：素养
1.素养的含义及目的   2.素养实施三大误区
3.【案例分享】：上汽树标杆班组团队活动   4.【案例分享】：班前早会文化
5.【案例分享】：丰田公司对素养的认知  

第三部分：工厂安全管理实战
1.6S的步骤六：安全   2.安全管理的重要意义   3.安全事故的原因
4.【案例分享】：杜邦安全管理经验
5.安全管理“三个所有”   6.***源的分类   7.日常安全管理
8.【案例分享】：上汽集团安全管理八大准则
9.事故隐患举例

第四部分：工厂5S/6S推行工具及实战案例
一、定置管理方法
1.现场物品定置摆放，整洁有序   2.车间现场定置标准提示
二、目视化管理
1.目视化管理实务含义及作用    2.标示的设计与应用    3.颜色管理
4.通道线划线标准    5.形迹管理
三、定点拍摄法
1.定点摄影的含义及目的   2.定点拍摄遵循的原则

第五部分：如何系统实施5S/6S管理体系
一、励志名言
二、成立5S/6S推进小组
1.胜任能力模型（5力模型）   2.成功推进5S/6S的五大关键
3.如何选择样板区   4.5S/6S推进的五个阶段
5.5S/6S推进中的五股力量   6.5S/6S推动进度及时间表

7.【案例分享】：德资企业5S实施

第六部分：5S/6S检查体系实施
一、6S巡查标准的制定
1.（办公区域）检查标准示例   2.（车间、仓库、厂区）检查标准示例
二、6S巡查小组的建立及要求
1.小组的建立    2.6S巡查小组成员的要求   3.检查要点
三、过程实施
1.制订检查计划   2.现场检查   3.周度现场分享
四、巡查结果公开透明化
1.【案例分享】：某公司5S责任单位检查评分系数表    2.检查结果示例
五、6S管理绩效考核
1.6S评比结果   2.结果公布

第七部分：如何克服5S/6S实战中的各种阻力
1.企业 5S/6S实施现状   2.5S/6S认知误区
3.【讨论】如何清除思想认知的误区？   4.【案例分享】：海尔6S管理
5.成功5S/6S必备的三种心态   6.5S/6S管理“问”与“答