大东区铸件-承德铸材(在线咨询)-铸件标准

承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，***场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

众所周知，对铸铁液进行孕育，白口深度将变浅，共晶凝固温度将上升。因此，对片状石墨铸铁液进行孕育的结果，D 型石墨变成 A 型石墨，抗拉强度将增大(图 1)。而对球状石墨球铁液进行孕育，则石墨颗粒数增加，缩孔倾向减少。根本原因在其凝固形态发生了变化。

2 铸铁的宏观凝固

片状石墨铸铁的凝固过程是先析出初生奥氏体，铸件价钱，之后开始共晶凝固。而球状石墨铸铁，通常先析出初生石墨，之后开始共晶凝固。对片状石墨铸铁液进行激冷，即加快凝固速度(铸件的壁厚减薄)则产生白口***，同时易析出 D 型石墨(如图 2)。图 2 的上方是白口倾向测试试样，越往右凝固速

度越大，凝固速度大的部分将产生白口***，这与凝固温度—凝固速度曲线相一致。与此相对应，直径 30mm 的圆棒凝固时间为 5min。这个圆棒的凝固速度为 15mm/5min = 180mm/h。这个速度被称为宏观凝固速度。

3 铸铁的微观凝固***

具有共晶成分的片状石墨铸铁液在 1500℃保温，孕育对试样的共晶团的影响如图 3 所示。从图中可知，保温时间越长共晶团晶粒直径越大，孕育处理使共晶团晶粒直径变小。未进行孕育处理的共晶团晶粒的直径大约 0.9mm，而进行孕育处理的试样的共晶团晶粒的直径大约 0.25mm 左右。这个共晶凝固过程产生的结晶称为共晶团。在前边叙述过的直径为 30mm 的试样的宏观凝固速度是 180mm/h。这时各个共晶团凝固时间与

试样完全凝固时间大约相同。因此，未进行孕育处理的试样的共晶团直径为 0.9mm，5min 凝固完毕，其微观凝固速度为 10.8mm/h。与此相对应，进行孕育处理的试样微观凝固速度为 3.0mm/h。由此可知，由于孕育处理使微观凝固速度大幅度变小。结合图 2 分析，可观察到孕育使共晶团的凝固速度从 10.8mm/h 减小到 3.0mm/h。即可以认为图 2 中的凝固速度从右向左移。由于孕育处理微观使凝固速度变小，结果 D 型石墨变成 A 石墨，白口变成 D 型石墨。对球状石墨铸铁进行孕育，新型铸件，则增加石墨数量(石墨的直径变小)。球状石墨铸铁来讲，一个石墨形成一个共晶团。因此，孕育处理使球状石墨铸铁减小微观凝固速度。

直径为 30mm 的圆棒铸型里浇注球墨铸铁液，得到的石墨半径大约为 10μm 的石墨。其详情这里不在叙述，但由此可求得球墨铸铁共晶团的半径为 24μm。不管是球墨铸铁还是片状石墨铸铁铸件完全凝固时间大约相同（直径 30mm 试样），凝固时间需约 5min。因此，球状石墨铸铁的微观凝固速度约为 290μm/h = 0.3mm/h。与片状石墨铸铁的 10.8mm/h 相比，可知球铁石墨铸铁的凝固速度很缓慢。同时这个现象带来了球墨铸铁的共晶凝固温度的下降。

4 结言

孕育处理，片状石墨铸铁还是球状石墨铸铁都有细化共晶团的作用，其结果使微观凝固速度变慢。这个现象减少了白口化倾向，造成共晶温度上升。而且，片状石墨球铁中通过石墨的 A 型化，带来了抗拉强度的上升，而球墨铸铁孕育处理可减少缩孔和防止异常石墨的生成。

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夹砂是一种“膨胀缺陷”，有“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三种形式，其特征是：铸铁表面有夹着砂子的细小纹路．条状沟槽以及结疤状凸起物高温铁水的冲刷和烘烤的热作用使砂型发生水分迁移和体积膨胀，致使表层翘起，挑起和开裂，这就是夹砂形成的机理。

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1炉衬的打结：

炉衬打结质量好坏直接关系到烧结质量。打结时砂粒粒度分布均匀不会产生偏析，铸件标准，打结后的砂层致密度高，烧结后产生裂纹的几率下降，有利于提高感应炉炉衬使用寿命。

干式打结炉衬（以2t无芯感应炉为例）：线圈绝缘胶泥的应用：2t无芯感应炉的感应圈涂覆有绝缘胶泥层。与感应路通常使用的绝缘材料云母、玻璃丝布等相比，使用线圈绝缘胶泥有如下好处:

第1，烘干后，厚度为8－15mm的线圈绝缘胶泥层具有良好的绝缘性能，完全可代替云母和玻璃丝布，充当线圈和炉衬之间的绝缘保护层；胶泥材料的导热系数较高，不必担心相对较厚的胶泥层会影响热面炉衬的三层结。

第二，胶泥层位于线圈和保温层之间，正常情况下，环境温度很低（＜300℃，偶尔有金属液接近其表面时胶泥层会释放出少量残余的水分，使绝缘电阻降低，系统提供早期报警，所以线圈表面一定要使用TSC-L超高温绝缘漆或者APC-H 高温抗弧绝缘漆。

2炉衬的打结：

炉衬打结质量好坏直接关系到烧结质量。打结时砂粒粒度分布均匀不会产生偏析，打结后的砂层致密度高，烧结后产生裂纹的几率下降，有利于提高感应炉炉衬使用寿命。

3打结炉底：

炉底厚约280mm，分四次填砂，人工打结时防止各处密度不均，烘烤与烧结后的炉衬不致密。因此，必须严格控制加料厚度，一般填砂厚度不大于100mm/每次，炉壁控制在60mm以内，多人分班操作，每班4－6人，每次打结30分钟换人，围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀，以免造成密度不均。

4打结炉壁：

炉衬厚度为110-120mm，分批加入干式打结料，布料均匀，填料厚度不大于60 mm，打结15分钟（人工打结），直至与感应圈上缘平齐。在打结完后坩埚模不取出，烘干和烧结时起感应加热作用。

5烘烤与烧结规范

为获得炉衬的三层结构，烘烤和烧结工艺大致分为三个阶段：

1、烘烤阶段：分别以25℃/h、50℃/h的速度将坩埚模加热至600℃，保温4h，目的是彻底排除炉衬中的水分。

2、半烧结阶段：以50℃/h升温至900℃，保温3h，以100℃/h升温至1200℃，保温3h，必须控制升温速度，防止产生裂纹。

3、完全烧结阶段：高温烧结时，中频电炉坩埚的烧结结构是提高其使用寿命的基础。烧结温度不同，烧结层厚度不足，使用寿命明显降低。

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