打磨车间通风除尘系统设计，打磨车间打磨的是铁件，共有两种型号的打磨机：A型与B型。其中A型打磨机共8台，外形尺寸(mm)为700×600（长×宽）；B型打磨机共8台，外形尺寸(mm)为700×600（长×宽）。已知A型打磨机产尘量为8kg/h，B型打磨机产尘量为10kg/h。要求对A型与B型打磨机的粉尘选用合适的集气罩进行收集，打磨机工作台距二楼地面高1.2m。
控制点的控制风速Vx=5.5m/s 接受式集气罩：接受由生产过程（如热过程、机械运动过程）中产生或诱导出来的污染气流的一种排气罩。特点：罩口外的气流运动不是由于罩子的抽吸作用，而是由于生产本身过程产生。
集气罩的设计选择原则：
1.改善排放粉尘***物的工艺和环境，尽量减少粉尘排放及危害。 2.集气罩尽量靠近污染源并将其包围起来。 3.决定集气罩的安装位置和排气方向。 4.决定开口周围的环境条件。 5.防止集气罩周围的紊流。 6.决定控制风速。故，本设计采用接受式侧排气罩。
输送管道的布置原则
一般情况下，管道配置应遵循下列一般性原则。
（1）管道系统配置应从总体布局考虑，对全车间管线通盘考虑，统一规划，合理布局，力求简单、紧凑、实用、美观，而且安装、操作、维修方便，并尽可能缩短管线长度，减少占地与空间，节省***。
（2）对于有多个污染源的场合，可以分散布置多个***系统，也可以采用集中布置成一个系统。在划分系统时，要考虑输送气体的性质。当污染物混合后会引起燃烧、***；不同温度、湿度的烟气混合后会引起管道内结露；或者因***性质不同而影响净化效率及综合利用时，则不能将其合在一个净化系统内进行处理。除此之外，课考虑采取集中或组合式净化系统来处理各种受污染气体，获得***佳的净化效果和经济效益。
（3）管道布置应力求顺直、减少阻力。一般圆形管道强度大、耗用材料少，但占用空间大。矩形管件占用空间小、容易布置。管道铺设分明装和暗装，应尽量明装，不宜明装方采用暗装，以方便检修。管道应尽量集中成列、平行安装，并尽可能靠墙、梁、柱、设备及管道之间要保持一定距离，以满足安装、施工、管理、维修及热胀冷缩等诸因素的要求。
（4）尽量避免遮挡室内采光和妨碍门窗的开闭；应避免通过电动机、配电盘、仪表盘上方；应不妨碍设备、管件、阀门和人孔的操作和检修；应不妨碍吊车通过。
（5）水平管道的敷设应有一定的坡度，以便于放水、放气、疏水和防止积尘。 （6）以焊接为主要连接方式的管道中，应设置足够数量的法兰，方便检修、安装。 （7）管道和阀件不宜直接支承在设备上，需单独设置支架和吊架；保温管的支架应设管托；管道的焊缝应布置在施工方便和受力小的位置，焊缝不得位于支架处。
（8）对于除尘系统的管道，在采用水平敷设时，应保证足够的流速，以防积尘。一般尽可能采用垂直或倾斜敷设，倾斜角度不小于***的安息角。对于容易积尘的管道应设置清灰孔。当气体含尘浓度较大时，应将风机设于净化装置后面。
打磨车间通风布袋除尘器的特点，⑴由于采用分室停风脉冲喷吹清灰，喷吹一次就可达到彻底清灰的目的，所以清灰周期延长，降低了清灰能耗，压气耗量可大为降低。同时，滤袋与脉冲阀的疲劳程度也相应减低，从而成倍地提高滤袋与阀片的寿命。
⑵进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。⑶箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检漏，漏风率很低。
⑷采用上部抽袋方式，换袋时抽出骨架后，脏袋投入箱体下部灰斗，由人孔处取出，改善了换袋操作条件。
⑸检修换袋可在不停系统风机，系统正常运行条件下分室进行。滤袋袋口采用弹性涨圈，密封性能好，牢固可靠。滤袋龙骨采用多角形，减少了袋与龙骨的磨擦，延长了袋的寿命，又便于卸袋。
⑹冶炼布袋除尘器采用分室停风脉冲喷吹清灰技术，克服了常规脉冲除尘器和分室反吹除尘器的缺点，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风率小，能耗少，钢耗少，占地面积少，运行稳定可靠，经济效益好。适用于冶金、建材、水泥、机械、化工、电力、轻工行业的含尘气体的净化与物料的回收。
7) 除尘器本体壁板材料和结构确保耐压≥４000Pa、漏风率≤3％，维护***到位可确保十年的使用寿命。
8) 花板采用Q235厚６mm的钢板制作。
9) 除尘器的管道及平台、除尘器图纸、扶梯、踏板的设计、选材、制作按照***标准和有关设计规范执行。
10) 气包的设计、选材、制作按照***标准和有关设计规范执行。
11) 脉冲阀、电磁阀选用优质产品。
12） 配套件采用标准化元件和标准化设备组件，以适合用户使用更换的需要。
13） 设备焊接件应严格执行***有关焊接标准。根据零部件的重要性进行直观检查和相应的无损探伤检查。
1、系统工艺流程
扬尘点所产生的粉尘在主风机负压作用下，经吸尘罩、导风管进入除尘器，经滤袋（外滤式）净化后，洁净的气体由主风机抽送入排气筒，排入大气；除尘器收集的粉尘掉入灰斗。
2、系统工艺特征
低阻力、大流量、***率。
根据低阻力、大流量、***率系统工艺，优化管网设计，降低系统阻损。采用流速控制法，确定系统管道经济流速为16—19m/s。措施：
（1）合理布置管网结构，尽量减少弯头及管道突变等产生的局部阻力。
（2）选择合适的管道截面形状。
（3）采用低阻值的除尘器及结构且阻力控制平衡。
（4）合理布置管道与捕集罩排风口、除尘器进出口及 风机的相对位置，降低系统阻力。
（6）选择合适的风机及电机，使之工作在***区。
