文殊镇铸铁用沙-承德铸材-铸铁用沙厂家

承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，***场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

（1）采用快速浇铸

砂型的表面总是要发生膨胀的， 因此防止夹砂的决定因素是铁水是否能迅速覆盖和触及砂型的表面，并对砂型产生一定的压力。快速浇注能使铁水在铸件产生夹砂的“临界时问”之前充满铸型，不给予砂型产生膨胀和形成高水区的充分时间。有人用高速摄影机观察到：如果上砂型受烘烤后在局部发生垂下的瞬间，铁水能立刻触及，则铁水有可能把垂下的砂块托回原处。由此可见， 快速浇铸能利用铁水的压力来对付砂型的膨胀。

浇铸速度的快慢主要取决于浇口截面的大小。灰铸铁件浇口截面如用下面的简易计算公式计算，能实现快速浇注。

平面较大的铸件M取0.8~1.2；平面很大、薄壁的铸件取1.2~1.5；湿型件宜取中、上限。

生产实践征实，上述公式是可靠的，如果铸件存在夹砂缺陷，必须检查该铸件所用的浇口截面积是否在“快浇”的范围之中。对于大平面的铸件宜用尺寸较大的浇口杯，多道薄片状的内浇口或是缝隙浇口．使铁水迅速、平稳、不间断地盖住所浇到的平面，避免砂型局部过热。浇口比例常用半封闭或开放式。

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制定正确合理的生产工艺是降低树脂砂铸造成本的关键。生产工艺制定的合理与否，铸铁用沙市场价，直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本，在制定生产工艺时，主要应确定好以下几项：

1、确定合适的再生砂的LOI值

LOI值即灼烧减量是衡量再生砂的脱膜率的重要指标，也是与型砂的发气量及铸件产生气孔类缺陷密切相关的指标，环保铸铁用沙，铸铁件一般采用呋a喃树脂砂生产，实践证明LOI值控制在3％左右完全可以满足生产要求，而有的企业要求将LOI值控制在2.5％以下，要达到这一目的，就必须再增加设备、或增加砂再生次数、或多补加新砂，这无疑会增加设备***和再生成本及原材料成本。在生产过程中，逐步将LOI值控制指标由3％左右放宽到4％左右，由于工艺及管理得当，并没有因为LOI值的改变而影响铸件的质量指标。

2、确定合适的铸造工艺参数

（1）确定合适的终强度

一般地，树脂砂混制好后，经过24小时左右的自行硬化，便可达到极限强度即终强度。由于各企业的生产条件和生产规模不同，造成从造型到浇注之间的时间间隔不一定超过24小时，因此终强度的确定应因企业而定。规模较小、实行几天一炉制的企业，可采用24小时终强度标准；铸型固化时间不超过的24小时的企业，以浇注前所达到的强度为终强度标准。在生产中还要克服两方面的倾向：一方面为保证质量而盲目提高强度，使铸造成本提高，造成浪费；另一方面就是为保成本而压低强度，结果造成质量不稳、波动范围大，文殊镇铸铁用沙，使铸件质量受原材料和操作者的影响较大。各企业应根据本身的情况确定合适的终强度，从而达到在保证铸件质量的前提下max限度地节约树脂和固化剂，降低铸造成本。

（2)确定合适的砂铁比

　　自硬树脂砂由于其强度高、固化后起模、分型面平整，因此其吃砂量比粘土砂的要小，但其砂铁比也有一定要求。如果铸造砂铁比太高，生产过程中既浪费树脂和固化剂又会产生较大的废砂块，使再生机负担加重，脱膜率降低，LOI值升高，铸件产生气孔的可能性增大；如果砂铁比太低，浇注时容易产生跑火，铸件容易产生变形。根据我们的经验，砂铁比应选择为2.2~3:1.

(3)确定合适的造型工艺

铸件成品率的高低，直接影响着铸造成本，合适的造型工艺不但能够保证铸件质量，更能够降低铸造成本，减少铸件废品率是降低铸造成本***明显***直接的措施之一。在确定造型工艺时，尽量制作专用砂箱、箱壁多留气孔，模型做实样、采用模板造型，浇注系统采用陶瓷管、内浇口采取多而分散，涂料涂刷均匀、不漏涂，多设出气冒口、保证型芯排气顺畅。

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造型

(1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数情况下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体松软的危害更大。

(2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高，也会造成金属液沸腾而引起机械粘砂。

(3)补砂不良的部位毛糙、疏松，会发生机械粘砂。

(4)砂型涂料不匀或不足。

(5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。

(6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而产生铸件机械粘砂。

(7)砂型涂料的波美度太低，涂料就会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而造成机械粘砂。

(8)模样表面覆盖的面砂量不足，这是常见的操作疏忽。

(9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸腾型机械粘砂，同时大幅增加氧化物的生成速度，随后便会发生金属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂的一般原因，也是高压造型产生机械粘砂的主要原因。

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