防止带电入槽涂膜弊病，已有较成熟的工艺技术措施：
1）工件在入槽前保持全干或全湿，一般设置纯水喷雾装置，确保车身外表全湿；
2）工件入槽部位少布置阳极，缓解入槽时的电解反应；
3）增强入槽部位的液流，车身与液流是对向，有利于消除入槽口液面的泡沫和工件表面附着的气体
4）输送应平稳，消除脉动（尤其在慢速的场合）；
5）提高槽液温度（28~33℃），降低湿涂膜的黏性，增强释气泡性，能消除车身前端涂膜***弊病。可是槽液温度***对电泳槽液的稳定性和泳透力有影响。
阴极电泳涂装工艺、设备设计的基本守则
新的CED涂装线经调试达产后，应满足工艺要求的涂膜质量及相关的经济技术指标，具体内容如下。
CED涂膜的质量基准：1）涂膜外观：平整光滑，无***、缩孔，涂膜完整；涂膜弊病应在工艺标准许可的范围内；
2）涂膜厚度：膜厚应均匀、膜厚差应控制在工艺设计膜厚±2μm；对结构复杂的有内腔的被涂件（如汽车车身）、各部位的膜厚各汽车公司都有基准。一般要求内腔表面膜厚≥10μm，一套电泳设备多少钱，车身外表面18～22
3）CED涂膜的耐腐蚀性：它虽与所选用的CED涂料、CED前处理的配套性和工艺设备管理有关，但要求稳定在工艺设计标准的范围内，如耐盐雾性504h、720h或1000h，划叉处2mm范围内丧失附着力，其余表面不允许有起泡。轿车车身一般要求盐雾试验1008h或循环交变腐蚀试验达60个循环。
CED涂装属于水性涂装工艺，在环保上已可称为“绿化工艺”，但随着保护地球环境的标准提高，要求进一步低VOC化、无害化和低碳化。
低VOC含量和加热减量的CED涂料尚处于开发阶段，应促进其推广应用。阴极电泳涂装设备的动力能耗（不包括烘干能耗）还比较大，占涂装车间用电量的12.9%；每台车身涂装排出CO2160.1kg，其中CED占9.9kg（6.2%）[4]。还有，CED涂装工艺的耗水量、纯水用量及利用率、污水排放量都应有设计目标值。每次新设计时，应在原有设计的基础上，依靠技术创新使环保、节能减排有所进步。
在确保电泳涂装品质、产量和通过性的前提下，电泳槽体积应尽可能小，极距应严格控制在范围内，以节省***、投槽费用和降低电泳涂装的运行成本。
电泳涂装生产线中水清洗工序的功能及控制要点
脱脂后的水洗工序和磷化后的工序水洗和纯水洗。水洗工序的实质是用水稀释、置换的原理洗掉被涂物上附着的处理液，水洗效果与水洗次数、水洗方式、水洗用水的污染度、自来水和纯水的水质、沥水时间等工艺参数有关。
多次水清洗是提高洗效果的关键因素，一般达到工艺要求的洗净度，需水洗2?4次。每次水洗要达到稀释10倍的目的（即每次水洗水的污染度控制在前道工序处理液浓度的1/10以下）。
每道水洗的时间不是关键的工艺参数，在大量生产的流水线上喷射水洗一般为20?30s，浸式水洗为浸入即出。每道水洗时间长了，提高清洗效果不大，而且会增加运转费用，不经济。工序间的沥水液时间应达到不仅没有水流，而要几乎无滴水的程度。一般为30s左右，***长不超过lmin。如果超过lmin还滴不干净，则应从产品设计上开工艺孔解决。沥水时间长了被涂物易风干，产生锈蚀，需喷雾加湿防锈。
要充分注意清洗用水的水质，所用自来水的电导率应小于200uS/cm。新鲜纯水的电导率要小于lOuS/cm。前处理的***终一道水洗必须用纯水来置换自来水，使从工件上滴落下来的水的电导率小于30uS/cm，这样才能达到***蚀性、高装饰性涂层（电泳涂装）的涂装要求。
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