根据一般发生冲压事故的原因来分析，冲压工作中的事故主要是由以下几个原因产生的：
1、冲床本身结构产生的***
现阶段绝大多数的冲床使用的仍然是刚性离合器。一旦离合连接运行，就必须需要完成一个冲压循环，滑块才会停止运行。如果在下冲的过程中，冲压工人的手不能及时从模具内拿出，就会发生冲压伤手事故。
2、冲压过程出现故障
冲床在运行中，会产生冲击和震动，时间久了会使冲床的零部件发生变形、磨损甚至破1裂，从而导致冲床失控而产生连冲现象，这是非常***的情况。
3、冲床的开关故障
冲床的开关由于人为或长时间缺乏维护而出现故障，导致在冲压过程中失灵。
4、冲压模具设计的不合理
冲压模具是生产出冲压件的根本，冲压模具设计不合理，会大大增加冲压事故的发生可能性。正常的冲压模具也会随着使用时间的增加而出现磨损、变形或损坏，从而导致事故的发生。
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五金冲压件排样方法
冲压件生产的成本主要就是原材料的费用，据统计在冲压件中原材料费用占整个产品成本的60%以上，因此合理的利用材料是冲压件生产中一个非常重要的问题。下面一起来看下五金冲压件排样方法。
有废料排样：沿着工件全部外形轮廓线冲裁，工件和工件之间、工件与条料之间都存在工艺余料。因为沿着冲裁件的封闭轮廓冲切，冲裁件质量和模具寿命都会比较高，谢岗焊接插片加工，但是材料的利用率较低。
少废料排样：沿着工件部分外形轮廓线切断或冲裁，只在工件与工件之间、工件与条料侧边之间有搭边。这种排样方法的冲裁只沿工件的部分轮廓进行，受剪裁条料质量和***、误差的影响，其中裁件质量稍差，但是材料的利用率可达70%~90%。
无废料排样：在冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间均无搭边存在，冲裁件实际上是直接由切断条料获得的，材料利用率可达85%-90%。但是这种排样方法会使裁件质量稍差。
五金冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，企石焊接插片订制，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。
所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
五金冲压加工所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，焊接插片，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行;没有***的冲模，***的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
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