金属表面加工-瑞泰机械(在线咨询)-福建金属表面

精密机械加工企业常用的磨床有平面磨、内圆磨以及外圆磨，磨床精度高，用途广泛，适用对表面要求高的精密五金加工。加工过程中要控制磨削裂纹的产生，罪大限度地控制精制零部件温度的变化，是防止磨削过程中磨削裂纹的关键，控制温度的变化可从减少磨削热和加速磨削热传递着手解决。

1.砂轮选择及其修整。砂轮的硬度对磨削热有很大的影响，砂轮的硬度越大，金属表面防锈，其多孔性能越差，磨损后使砂轮和精密五金加工件之间的摩擦加剧，使磨削热加大，在磨削导热性差的材料和空心薄壁不易散热的零件时，往往需选择硬质较低的砂轮，也可采用结合剂具有弹性的砂轮，因这种砂轮的磨粒会作微量的退让可自动减少切削深度，避免产生过大磨削热。当砂轮磨损后，磨粒的切削作用减小，摩擦加剧，产生大量的热，因此要注意使砂轮保持锋利的状态，及时进行修整，此外采用开槽砂轮磨削渗碳淬火钢件时，精密五金加工件受到的是间断磨削力，磨削质量好，能有效地降低磨削热，防止磨削裂纹的产生。

2.磨削用量的影响：砂轮的线速度***后，单位时间内切过精密零部件表面的磨粒数增多，磨屑厚度减小，金属表面加工，摩擦加剧，磨削热量显著增加，福建金属表面，使精密零部件表层温度升高，产生裂纹的可能性增大，工件速度***，虽然会导致磨屑厚度加大，发热量增大，但工件速度越大，散热条件也越好，有利于降低工件表面的温度，所以适当提高精密五金加工的速度可减少磨削裂纹的产生。磨削深度增加时，金属表面处理厂，会大大增大磨削热，导致工件表表面温度升高，所以在精磨时，要减少磨削深度。

3.适当的冷却：由于磨削裂纹的产生与精密零部件温度的变化密切相关，因而在易产生磨削裂纹的场合，应尽量避免使用水溶性磨削液，如果采用干磨法，背吃刀量选择较浅的磨法，可减少磨削裂纹，但这种方法效果不是很显著，而且影响精密五金加工件表面粗糙度，建议采用矿物油作为磨削液，因为良好的润滑能力可降低磨削功耗，从而减少磨削热的产生。

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1、入厂检测：对入厂待修部件的需修复部位进行外观、尺寸检测、跳动量检测、无损探伤检测、硬度及材料检测；

2、工艺制定：根据检测各项结果选择相应的粉末材料、电极材料，并确定激光器、冷焊工艺参数；

3、修复准备：采用打磨和机械加工方法去掉待修复部件疲劳层，选择清洗剂对工件表面进行清洗；

4、熔覆冷焊：用预先制定的工艺方案和熔覆、冷焊工艺参数对待修复部位进行激光熔覆及冷焊处理，预留1.0mm或0.2mm精加工余量；

5、机械加工及各项检查：对激光、冷焊修复部位进行精加工，***工件尺寸，随后进行探伤检查、硬度检查并进行动平衡检查。

在精密机加工中，会有很多因素影响工件表面质量。为了使精密机械零件加工工件的表面质量达到粗糙度要求，减小各因素对工件表面质量的影响，完成客户提出的图纸加工的要求。所以我们要在加工之前通过对影响精密机械零件加工表面质量的因素进行分析，并针对这些因素提出解决的措施。精密零件加工的表面质量是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。加工后的完成品在它所应用领域中的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于产品的表面质量。通过对机械零件加工表面质量的理解，分析机械加工过程中影响加工表面质量的各种工艺因素，并改善表面质量、提高产品使用性能，对提升企业的核心竞争力有着非常重要的意义。

合理的规划工艺规程是保证工件表面质量的基础。只有制订了科学合理的工艺规程，才能为精密机械零件加工工件表面质量满足要求提供科学合理的方法依据，使加工工件表面质量满足要求成为可能。对科学合理的工艺规程的要求是工艺流程要短，***要准确，选择***基准时尽量使***基准与设计基准重合。合理的选择切削参数是保证加工质量的关键。选择合理的切削参数可以有效***积屑瘤的形成，降低理论加工残留面积的高度，保证加工工件的表面质量。切削参数的选择主要包括切削刀具角度的选择、切削速度的选择和切削深度及进给速度的选择等。

合理的选择切削液是保证精密机械零件加工表面质量的必要条件。选择合理的切削液可以改善工件与刀具间的摩擦系数，可降低切削力和切削温度，从而减轻刀具的磨损，以保证工件的加工质量。工件主要的工作表面为***终工序加工方法的选择至关重要。工件主要工作表面结尾工序加工方法的选择至关重要，工序在工作表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。

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