静电粉末喷涂出现涂层缩孔、涂层色差、涂层附着力差的原因和解决方法如下。
涂层缩孔：
1、前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。
解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。
2、水质含油量过大而引起的缩孔。
解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。
3、压缩空气含水量过大而引起的缩孔。
解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。
4、粉末受潮而引起的缩孔。
解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用。
5、悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。
解决方法是改变空调送风口位置和方向。
6、混粉而引起的缩孔。
解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统。
涂层色差
1、粉末颜料分布不均匀引起的色差。
解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。
2、固化温度不同引起的色差。
解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。
3、涂层厚薄不均匀引起的色差。
解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致。
涂层附着力差
1、前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。
解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及预防脱脂液进入磷化后的水洗槽。
2、磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。
解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。
3、工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。
解决方法是提高烘干温度。
4、固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。
解决方法是提高固化温度。
5、深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。
解决方法是增加进水过滤器，使用纯水做为***后2道清洗水。
静电喷涂工作中会出现的一些小问题和它出现的原因
这里简单谈谈静电喷涂工作中会出现的一些小问题和它出现的原因。
产品表面有小毛毛或者颗粒：
1、粉末质量不好。
2、加入的回收粉末不干净。
3、现场不干净有灰尘。
4、输出的空气有污物。
5、工件喷涂前没用风吹。
6、工件前处理工艺有问题。
7、涂装机输出电压过高或者喷枪距离工件太近，静电喷涂加工厂，粉末有击穿现象。
产品表面有缩孔：
1、气泵不好，提供的气水油太多。
2、过滤器使用太久，内部水油饱和，填充物失效。
3、前处理工艺有问题。
4、粉末自身有问题或者受潮。
5、粉末喷的太薄。
6、工件受潮。
7、工件表面有孔眼。
8、喷室或周围环境不干净。
9、工件表面严重受腐蚀，静电喷涂工艺，有锈迹。
工件表面涂膜光泽度太低：
1、粉末质量有问题或者粉末过期。
2、工件前处理工艺有问题。
3、工件表面有污物。
4、喷涂的涂层过薄。
5、同颜色不同厂家的粉末混用。
6、工件固化温度过高或者保温时间太长。
7、烘炉电热元件安装不合理。
8、工件上有底漆。
工件表面起褶（桔皮）：
1、粉末自身问题。
2、前处理工艺有问题。
3、喷涂粉末过厚。
4、烘炉电热元件安排不合理。
5、流平阶段过短。
金属的表面处理就是通过物理或者化学的方法在材料表面形成某种或者多种特殊性质的表层，通过表面处理可以提升产品外观、质感、功能等多方面性能。一般金属表面处理以下几种处理方法。
1、阳极氧化：
一般是用于铝材，利用化学原理，在铝和铝合金表层形成氧化铝膜。优点是提升了强度、实现了表面颜色、实现了无镍封孔。
2、金属电泳：
用于不锈钢、铝合金等产品，可以使产品呈现各种颜色，并保持金属的光泽度，同时又能增加表面性能，有较好的防腐性能。
3、金属的微弧氧化：
是指在电解质溶液中，加高压形成陶瓷化表面膜的过程，这个过程是物理放点和化学放电同时协作的结果。
4、PVD真空镀：
也叫物***相沉积是一种制造上工艺，主要利用物理过程来沉积薄膜的技术。PVD可以在金属表面镀高硬度、高耐磨的金属陶瓷装饰
5、金属的电镀：
是利用点解作用是金属表面附着一层金属膜，从而起到一定防腐蚀，提高耐磨性，静电喷涂，导电性、反光性等作用
6、粉末喷涂：
是利用喷粉设备（静电喷枪）把粉末喷涂到金属表面，在静电的作用下，粉末会均匀的吸附到金属表面，在通过高温流化、流平 固化***终形成涂层。优点是.颜色丰富、高光和哑光可选择，成本低，应用广泛，利用率高，90%利用率，环保，遮蔽缺陷能力强，静电喷涂厂，可仿木纹效果
7、金属拉丝：
拉丝是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰的表面处理，根据拉丝纹路可以分：直纹、乱纹、波纹和旋纹
8、金属的喷砂：
采用压缩空气动力形成高速喷射，将沙粒高压高速均匀喷到工件表面，使其工件表面获得一定粗糙度的工艺。
9、金属的抛光：
利用柔性抛光工具和研磨或者其他抛光工具对工件表面进行修饰加工。
10、金属的蚀刻：
一般是指的是通过***制版，显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
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