我公司是***吸塑包装盒行业中的一员，我们生产的产品晶莹透亮，新余吸塑托，美观大方，化妆品吸塑托盘，卫生，可根据客户需要设计不同颜色，尺寸
，形状，吸塑托盘包装厂，厚度等，下面小编为大家介绍一下吸塑成型对材料的要求。
1.吸塑成型只能生产壁厚比较均匀的产品，（一般倒角处稍薄），不能制得壁厚相差悬殊的塑料制品。
2.吸塑成型的壁厚一般在1到2mm范围之内或更加薄（小包装用吸塑包装的片材***常用的厚度为0.15到0.25mm）。
3.吸塑成型制品的拉伸度受到一定的限制，吸塑成型的塑料容器直径深度比一般不超过1，极端情况下亦不得超过1.5。
4.吸塑成型的尺寸精度差，其相对误差一般在百分之一以上。
制作生产模具：
样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，印刷吸塑托盘，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天
有一种产品就是吸塑托，而它主要采用了吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，能够起到保护和美化产品的作用。不过，现在市面上还有一种吹塑托盘，那么，这两种托盘有什么不同吗？
首先吹塑托盘成型工艺所采用的吹塑设备一般均需要较为大型的中空成型机，一般只能采用HMWHDPE为原料，因此其产品质量是塑料托盘里面质量水平极高的。而且吹塑托盘本产品造型新颖别致，结构设计合理，表面为凹槽设计，防滑性好，无边角余料。并且它的成型过程快速、充分；产品成型饱满，内在质量和性能稳定。
而吸塑托盘是指以吸塑工艺加工而成的托盘，它是一种发展迅速的塑料加工方法而成型的产品。而且吸塑工艺模具成本较注塑小，适用与较小批量的生产，一副模具可以做不同材料和厚度的产品。对托盘形状有限制，只可以生产半球型托盘，产品尺寸精度较注塑要差。
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