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铁液的含锰量 原铁液中的锰含量高,有利于增碳剂的吸收。
有资料介绍,初始碳量每增加0.1% , 增碳剂吸收率可降低1%~2%;硅量每增加0.11% , 增碳剂吸收率可降3%~4%;硫量每增加0.1% , 增碳剂吸收率可降低1%~2%;锰量每增加0.1% , 增碳剂吸收率可提高2%~3%。由此可见,阳泉铸铁专用砂, 当铁液中初始碳含量高时, 在一定的溶解极限下, 增碳剂的吸收速度慢,吸收量少, 烧损相对较多, 增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含量较低时, 情况相反。另外, 铁液中硅和硫阻碍碳的吸收, 降低增碳剂的吸收率。而锰元素有助于碳的吸收, 提高增碳剂吸收率。就影响程度而言, 硅主要, 锰次之, 碳、硫影响较小。因此, 在实际生产过程中, 应先增锰, 再增碳, ***后增硅。

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铝压铸缺陷3
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1、分层(夹皮及剥落)
外观检查或***检查:
在铸件局部有金属的明显层次。
产生原因如下:
(1)模具刚性不够在金属液填充过程中,模板产生抖动;
(2)在压射过程中冲头出现爬行现象;
(3)浇道系统设计不当。
2、冲蚀
外观检查:
压铸件局部位置有麻点或凸纹。
产生原因如下:
(1)内浇道位置设置不当;
(2)冷却条件不好。
3、裂纹
外观检查:
将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗***。金属基体的***与裂开呈直线或波浪线形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋势。
产生原因如下:
(1)合金中铁含量过高或硅含量过低;合金中***杂质的含量过高,降低了合金的可塑性;铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多;
(2)留模时间过短,保压时间短;铸件壁厚有剧烈变化之处;
(3)局部包紧力过大,精品铸铁专用砂,顶出时受力不均。

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砂处理系统
浇注、冷却后的铸件随砂箱通过手动变轨车运至回箱线上,砂箱人工推至液压翻箱机上进行翻箱,翻箱后铸件落在落砂格栅上运往铸件清理工部进行下工序作业。此时炽热的干砂经落砂溜斗均匀的流入振动输送筛分机,经过筛分后,砂中的杂质、砂块、大的铁豆飞边等流入废料斗。因为落砂温度很高,铸铁专用砂底价,所以筛板选用不锈钢板制作。热砂由耐高温的环链提升机提升进入风选、磁选机,进行的风选、磁选分离。粉尘从风选机除尘口进入除尘系统;铁豆等磁性物质被磁选分离落入废料箱。此设备是德国产品的国产化。经风选、磁选后的热砂均匀的流入沸腾冷却床,热砂在沸腾床中被高压空气吹起,不断翻滚、沸腾成流态状向前移动,反复与水冷管循环接触进行热交换,直至到沸腾床末端从出砂口流入到斗式提升机。同时热砂与常温空气进行热交换,在此过程中砂中的粉尘随热风进入除尘系统。此设备是日本技术国产化的产品,是当今消失模铸造、“V”法铸造,国际、国内***佳砂冷却设备。经冷却的干砂由斗提机提升送入到中间砂库中。
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