阳极电泳漆成分检测报告-浩力森涂料-大同阳极电泳漆

汽车底盘部件腐蚀行为研究，值得学习（一）

目前，中国汽车年产量，汽车底盘作为汽车的三大件之一，其腐蚀具有不可避免性，阳极电泳漆成分检测报告，因此研究其耐蚀性和不断发展新的耐蚀底盘材料是一项“不朽”的课题。随着新一轮科技革命的深入推进和汽车强国战略的实施，如何提高汽车底盘的耐腐蚀性以保障其使用寿命及安全性在材料科学领域成为研究热点。

汽车底盘部件腐蚀机理及其影响因素

1.1汽车底盘部件的腐蚀机理

我国汽车工业发展迅速，但汽车腐蚀问题日趋显著，其中汽车底盘腐蚀为严重。腐蚀类型包括大气腐蚀、电化学腐蚀和冲击腐蚀等，主要为电化学腐蚀和冲击腐蚀。

1.1.1 大气腐蚀

大气腐蚀是指金属在大气环境条件下的腐蚀，汽车底盘的大气腐蚀主要原因是金属或合金表面形成的水膜溶入金属离子、腐蚀性气体。不锈钢、铝合金底盘部件常常因Cl-***其表面氧化膜而发生点蚀。温度和湿度是影响汽车底盘部件大气腐蚀的两个重要因素，平均温度越高，金属腐蚀越快，与内陆地区相比沿海地区相对湿度较大，汽车底盘部件腐蚀相对严重。

1.1.2 电化学腐蚀

汽车底盘的电化学腐蚀主要为电偶腐蚀和缝隙腐蚀两种。电偶腐蚀是两种不同的金属相互接触且同时处于电解质中所产生的电化学腐蚀。汽车底盘部件难以避免异种金属焊接结构及双金属的装配，这些位置常发生严重的电偶腐蚀。其缝隙腐蚀是在缝隙及隐蔽区域发生的局部腐蚀，汽车底盘存在较多的紧固件和活动件，阳极电泳漆加工，其狭小的缝隙容易残留电化学介质，电化学介质长时间的残留对汽车底盘关键部件产生的缝隙腐蚀。

1.1.3 冲击腐蚀

在汽车行驶过程中，汽车底盘长期受到地面泥浆、碎石的冲击。底盘部件表面膜层常常因飞起的碎石冲击而***损伤，导致底层金属在空气中。金属表面因泥浆沉积、积水冲刷而发生腐蚀***，锌在碱性泥浆中易生成ZnO，泥浆的流动性较小，腐蚀产物不能立即转移，腐蚀产物沉积量逐渐增大，会有难溶物产生，腐蚀速度逐渐减缓。

车架阴极电泳技术浅析（一）

电泳包括四个过程：

电解（分解）在阴极为电解反应，通电作用下水被分解生成氢气及氢氧根离子，当阳离子与氢氧根作用变为不溶于水的物质，形成涂膜沉积。

电泳动（泳动）树脂阳离子及氢离子在电场的作用下向阴极移动过程。

电沉积（析出）在被涂工件表面，由于阴极呈碱性，树脂阳离子与氢氧根作用析出不沉积物。

电渗（脱水）涂料固体与工件表面上的涂膜具有多数毛细孔，大同阳极电泳漆，在电场作用下引起涂膜脱水，水从阴极涂膜中排渗出来，而涂膜则吸附于工件表面。电解、 电泳动、电沉积、电渗就是整个电泳过程。

电泳涂漆是一种利用高分子电解质的电泳运动与析离现象的涂漆方法。经电泳的涂层漆膜较为丰满、均匀、平整、光滑等优点，涂层漆膜的硬度、附着力、耐腐蚀性明显优于其它涂装工艺；采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量，无火灾***；电泳涂装，涂料的利用率高，节省涂料用量，减少的电泳成本；

连续化生产，。

电泳涂装设备复杂，***费用高，耗电量大。设备维护和维修要求较高；采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料稳定性不易控制。实验室人员和操作人员需要严格培训，性强。

车架电泳线为轻型货车提供车架，车架电泳线生产节拍为2.***in ， 车架要求长度不超过9m， 高度不超过 0.6m ， 宽度不超过1.2m， 全部涵盖了轻卡部腹高170 - 250mm 之间的车架。由于车架所用钢材一般都是厚热轧板经冲压成，其左右纵梁和若干横梁及部分铸件再通过柳接或螺栓连接成车架。表面存在大量的氧化皮及铁锈及油污，在进入涂装前应对氧化皮、锈蚀、油污进行处理。电泳工艺过程比较复杂，其中任何一个环节出现问题，都会影响到车架表面的漆膜质量。

汽车轻量化用高强度钢零部件的表面性能要求

汽车应用的所有钢铁零件，在多种环境中都需要进行表面防护处理，包括电镀层、化学镀层、有机涂层（油漆）等，目的主要是为了表面防护（防腐蚀）的需要，当然也有表面装饰、耐磨等要求。相对于汽车用普通钢板材料的表面处理来说，高强度钢板尽管强度高，但是材料本身的厚度薄，为了使用过程中的，对其表面涂镀层的耐腐蚀性能的要求比普通碳钢零件要高。

随着汽车轻量化的发展和高强度钢铁零件的大量应用，世界一些的汽车厂商对于高强度钢铁电镀锌零件的中性盐雾试验出白锈时间由原来的72～120 h，提高到了 168～240 h。出红锈时间由312 h提高到720h以上。当然，电镀锌镍合金的汽车零件和电镀锌、锌镍再阴极电泳的零件耐腐蚀性能的要求会更高。

除了汽车零部件电镀层耐腐蚀性能高之外，由于高强度钢零件在电镀过程中会析氢，容易引起高强度钢零件的氢脆敏***增加，因此，在高强度钢铁汽车零件电镀后要进行严格的除氢工艺进行处理，以消除汽车高强度钢电镀零件的氢脆敏***。

另外，阳极电泳漆是什么安全吗，有些汽车高强度钢铁零件的表面镀层有滑动磨损性能的要求，希望零件表面有更稳定的低摩擦系数和低的磨损率。一般镀锌层的表面摩擦系数在0.02～0.16。这也需要在镀锌钝化之后的封闭溶液里，加入一些减摩物质（如二硫化钼、聚四氟乙烯等），才能满足这种低摩擦系数的性能要求。

一些汽车厂商要求经过镀锌、镀锌镍合金镀层既要进行三价铬钝化，提高镀层的耐腐蚀性能，同时还希望保留镀锌、镀锌镍的本色，目前国内外通常是通过镀锌镍钝化后的封闭，即可以消除零件镀层钝化膜的色泽，说明封闭实现了很好的遮色效果，同时提高了电镀零件的耐腐蚀性能。另外，这种封闭有时还可以满足汽车高强度钢铁零件的表面镀层滑动磨损性能的要求，通过钝化后的封闭实现了稳定的低摩擦系数和磨损率，零件表面摩擦系数在0.10～0.16之间。