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芯头是砂芯的重要组成部分。芯头的作用是***、支撑和排气。芯头在保证***可靠，支撑牢固、排气通畅的情况下，其数目越少越好。
1．垂直芯头
垂直芯头有三种形式，a）上下都作出芯头，***准确，支撑可靠，排气通畅。一般常用这种形式。尤其适于高度大于直径的砂芯；b)只作下芯头，不作上芯头，合箱方便。适合于横截面积较大而高度不大的砂芯；c)上、下芯头都不作出，可降低砂箱的高度，便于调整砂芯的位置。适合于比较稳的大砂芯。当L与D之比≥5倍时，则采取加大的下芯头：D2=（1.5~2.0）D。
有些铸件只能做上芯头，不能做下芯头，此时可采取以下措施：
1）予埋芯头
将芯头（上大下小）当作模样的一部分，同模样一起去造型，将芯头予埋在砂型中。此法适合于重量不大的小芯。2）吊芯用铁丝或螺栓将砂芯吊在上箱，吊芯操作麻烦，只适合于单件小批生产；3）盖板砂芯将芯头扩大。搁在下箱中，操作方便，能保证铸件精度，有利于组织流水生产。4）使用芯撑件大、形状复杂，砂芯多，不能吊，只能用芯撑支承。
2．水平芯头
水平砂芯一般都有两个芯头，***是可靠的。有时只有一个芯头（悬臂芯），***不可靠；或者虽有两个芯头，但可能倾斜或转动，此时可以采取：
1） 联合芯头（又叫挑担芯头）。小型弯管接头常用联合砂芯。
2） 加大或加长芯头，使砂芯重1心移入支撑面内（即砂型中）。
3） 安放芯撑，增加砂芯的支撑点和支撑面积，使砂芯稳固。
4） 增设工艺孔 为使砂芯稳固，便于排气和清理，可在适当部位增设工艺孔，以便于设置芯头。铸成后可用螺丝塞头堵上或焊死。
3.芯头的***机构
下芯后，若要求砂芯不沿芯头轴线方向移动，不绕芯头轴线转动。或为了下芯十不易搞错方位，可采用***芯头。（垂直***芯头，水平***芯头）。
4．芯头尺寸的确定
芯头横截面的尺寸，一般决定于铸件相应部位孔眼尺寸，为了便于下芯、合箱，芯头应有一定的斜度，芯头与芯座之间应留有一定的间隙，芯头与芯座之间的间隙，通常采取将芯盒作成名义尺寸，而将模样加大来实现的。
芯头尺寸包括芯头高度、斜度、间隙，芯头斜度及间隙，是为了下芯合箱方便而设的，芯头尺寸一般查表决定。
5．芯头承压面积的验算
一般，芯头尺寸是按经验数据确定，不进行验算。但对自身重量很大的芯子，或受金属液体浮力很大的芯子，为确保铸件质量，其芯头尺寸则需验算。
验算方法、步骤：
1. 计算砂芯重量（自重）
2. 计算砂芯受到的浮力。
3. 计算各芯头所受的最1大压力
4. 计算芯头所需的承压面积。
5. 根据承压面积，计算芯头尺寸。
芯头实际承压面积必须大于计算值，否则就要采取提高承压能力的措施。如提高芯座强度（在芯座上垫铁片或耐火砖等），安放芯撑，增加水平芯头长度，增设工艺孔，增加芯头等。以免芯头压坏芯座导致偏芯而铸件报废。
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铸造覆膜砂生产厂家为您带来防止铸件晶粒粗大新知识
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熔化操作小当会对合余的品粒组织产生影响。对于不同的铸造金属，必须采取小同的熔化工艺。
(1)冲天炉熔化灰铸铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成过量增碳。例如，底焦高度过高和降低鼓风量会造成过量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重。因为冲天炉直径变大后，为了保持同样的含碳量，需增加鼓风量。在过高的温度下熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼，就会遇到这种情况。根据经验，鼓风温度每增加55℃，就会增加0.10％的碳(质量分数)。如果采用氧气来提高温度，并不一定会产生同样的问题。
出铁液的间隔过长，或铁液停留在炉缸中的时间过长，也会导致增碳。生产低碳铸铁一般都采用较浅的炉缸，并缩短出铁液的间隔时间，尽量做到连续出铁液。
间断熔化会造成过量增碳，导致产生粗晶组织。另外，因停风而使熔化间断，几乎无一例外地导致碳和硅含量的波动。停风之后，通常需要15min，才能重新获得原来规定的化学成分。
(2)可锻铸铁 炉料称重或配料中产生的偏差会导致化学成分的变化；炉内鼓风量没有保证，会影响化学成分的控制；熔化过热或火焰中充烟，都会造成增碳。
(3)黄铜和青铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所残余的凝壳或金属薄层，都会造成对下一次熔化的污染，因此生产中应避免使用来源不明的废料，防止在金属炉料内掺入会产生气体的原材料，如湿的、油污染的或其他脏污的材料。
(4)铝 因熔化温度控制不当而使铝液过热，是造成铝合金晶粒粗大的常见原因。因此生产中应将过热的铝液缓慢地冷却下来，使其降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中粗心大意或者炉料污染，也会引起晶粒粗大缺陷。
浇注
对所有金属来说，浇注温度过高都容易造成晶粒粗大缺陷。
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3D打印石英砂新研究
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提供3D打印石英覆膜砂在3D打印机上成型的应用，特点为：将3D打印石英覆膜砂加入到选择性激光烧结成型机的供粉缸中，铺粉滚轮将粉末材料均匀地铺在加工平面上并被加热至加工温度，激光器发出激光，计算机控制激光器的开关及扫描器的角度，使得激光束在加工平面上根据对应的二维片层形状进行扫描，激光束扫过之后，工作台下移一个层厚，再铺粉，激光束扫描，如此反复，得到激光烧结件；其中激光束在加工平面上扫描的方式为分区域扫描，激光功率为40W，扫描速度为1500mm/s，扫描间距为0.1~0.15mm，分层厚度为0.10~0.2mm，预热温度：50℃，加工温度为140~160℃。
本发明与现有技术比较，具有如下优点及有益效果：
（1）本发明获得3D打印石英覆膜砂，不需要喷洒粘结剂在激光烧结条件下可直接成型。
（2）本发明获得3D打印石英覆膜砂，性质稳定，低发气；制造出产品具有表面光泽度高，精度高等特点。
（3）本发明获得3D打印石英覆膜砂，具有制备工艺简单，条件易于控制，生产成本低，易于工业化生产，涂膜均匀，又具有低碳环保和节约能源等优势。
（4）本发明获得3D打印石英覆膜砂，具有胶粘剂用量少，不粘结的优点。（内容来自网络）
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