综上所述，合理的做法是设计者只要求封头成形后的厚度值，加工裕量则由制造单位自行确定。
GB 150—1998对凸形封头成形后的厚度要求，与热卷筒节一样，均规定不小于名义厚度减去钢板负偏差。
前面已述及，这样的规定往往导致制造单位第二次圆整，造成材料浪费。
有的设计单位为了避免二次圆整带来的材料浪费，在图样上标注封义厚度的同时也标注了设计者所要求的封头成形后的厚度，该厚度未经圆整，可以不是整数，而将圆整量大小的确定交由制造单位完成。
在高压容器中，特别是直径较大的容器经常采用球形封头，因为球形封头在内压作用下两向应力相等，受力状况好。球形封头所需厚度往往比筒体厚度小很多，既可以节省材料又可以减轻负重。此时封头与筒体的连接形式通常有以下几种，
考虑到堆焊的焊材耗费与施焊难度（特别是筒体厚度与封头厚度相差较大时），通常采用d)、f)结构形式较多，都是通过对筒体削边，并把削边部分看作球形封头的一部分。在削边过渡区域，由于结构不连续性，使得该过渡区域成为容器的高应力区之一。
减薄超标缺陷及产生原因分析对于冲压封头，封头底部受到模具压力和摩擦力，壁厚减薄小；直边段上部受到压边圈的压应力大于圆滑过渡区延伸的拉应力，厚度增加；圆滑过渡区在拉伸应力和模具压力共同作用下，壁厚减薄大。对于旋压封头，压鼓过程中，坯料受到压鼓头的不断捶打，减薄量比冲压封头更大，壁厚均匀性较差。只要工艺控制得当，工艺减薄是可控的。出现减薄超标的主要原因有：一是压边圈压力过大，坯料拉伸自由度小；二是坯料和模具光洁度差、润滑剂效果不佳，造成坯料拉伸阻力大，拉伸效果差；三是压鼓工艺控制不好导致壁厚减薄不均。
